Автоматизация вытягивающей производственной системы с ориентацией на реальный спрос в мелкосерийном производстве приборостроения

Заказчик: АО "НПК ВИП"
ИТ-поставщик: АО “НПК ВИП”
Год завершения проекта: 2018
Сроки выполнения проекта: Июнь, 2017 — Сентябрь, 2018
Масштаб проекта: 5400 человеко-часов
150 автоматизированных рабочих мест
Цели: Повысить “k Точно-Во-Время” выполнения заказов покупателей до 98%
Увеличить “k Наличия свободных остатков” при приеме заказа под конкурентные сроки отгрузки до 85% (в условиях, когда конкурентные сроки отгрузки по 2500+ головным изделиям меньше полного произв. цикла)
Обеспечить быструю прослеживаемость хода выполнения конкретного заказа
Обеспечить визуальный мониторинг отклонений в произв. цикле для фокусировки деятельности ответственных лиц (в условиях, когда в работе 500 головных изделий на 20-ти переделах, т.е. порядка 10 000 объектов управления)

Уникальность проекта

В рамках проекта была реализована вытягивающая система с 20 переделами. Был разработан процесс политики размещения для выбора и утверждения стратегических точек запасов внутри производственного цикла (по сути были утверждены конкурентные сроки отгрузки). Была разработана методика расчета размеров заделов с опорой на решения теории ограничений и DDMRP. Архитектурно разделены объекты планирования и исполнения производственной программы, т.е. реализована двухстадийная система запуска заказов, когда сначала формируется плановая потребность в производстве (по твердым заказам и установленным нормам буферов запаса), а уже в режиме реального времени (с учетом выхода сотрудников на работу и их навыков; с учетом работоспособности и загрузки оборудования; с учетом наличия исходных заготовок, в том числе аналогов) формируется заказ на производство для исполнения. Для расчета и управления по показателю OEE поставлены специальные датчики на станки механического производства, автомата поверхностного монтажа и собственные рабочие места. Реализован визуальный мониторинг рисков “не выполнения” взятых обязательств на максимально раннем этапе, когда еще не поздно принять меры. Архитектура решения пронизана инструментами теории ограничений, бережливого производства и статистического управления процессами и собственными наработками.<br><br><br>

Рекомендации по итогам внедрения:
Необходимо рассказывать руководителям российских предприятий об успехах ухода от “помесячного производства” по прогнозам к вытягивающим производственным системам с ориентацией на реальны спрос.
Начинать нужно с создания базовой производственной системы (методика материально обеспечения по всему потоку; умная диспетчеризация, нацеленная на сокращение цикла производства; визуальный мониторинг по рискам невыполнения взятых обязательств).
Другими словами, я бы рекомендовал сначала нужно научиться управлять спросом, а уже после этого усиливать мероприятия по непрерывным улучшения.
В работе необходимо изучать, примерять на себя и внедрять инструменты из разных областей знаний: планирование продаж и операций (S&OP), теория ограничений (TOC), бережливое производство (lean), не зацикливаясь на чем-то одном.

Проект решает задачи импортозамещения: Нет
Использованное ПО: 1С Управление производственным предприятием
ПО по мониторингу оборудования DPA от компании X-Tensive
Microsoft Power BI для создания dashboard по управлению отклонениями
Описание проекта: · Автоматизация процесса политики размещения по фиксации конкурентных сроков отгрузки на весь портфель изделий (2500 изделий в год, 100 ном. групп) · Определение стратегических точек через деление дерева изделий на переделы производства с расчетом производственных циклов. Для работы с производственными циклами использовался метод “упрощенный барабан-буфер-канат”. · Автоматизация формирования плана производства и плана закупок для оценки пропускной способности · Автоматизация плана подготовки производства по расширению рабочих мест и проработки всех вопросов по установочным партиям · Расчет размеров буферов запаса для выполнения заявленных конкурентных сроков отгрузки для случая, когда утвержденный срок отгрузки меньше полного производственного цикла · Классификация полуфабрикатов и комплектующих по методам восполнения: 3 разных механизма канбана, решение MTA по буферам запаса по теории ограничений, методика DDMRP · Создание очереди заказов на каждом переделе согласно плана производства и плана закупок без возможности выбирать заказы (запуск рабочим по пропуску) · Управление сокращением времени переналадки через - Управление последовательностью заказов в рамках плана, т.е. помощник чередования заказов - Управление пакетной загрузкой в оборудовании, т.е. помощник объединения заказов в одну загрузку - Создание гарантированных оптимальных партий, чтобы время переналадки было не столь заметно · Управление потоком заказов на принципах вытягивания, т.е. делать только то, что будет тут же востребовано - Через метод “упрощенный барабан-буфер-канат - Через автоматизированные карточки POLCA (из теории QRM) по загруженности оборудования - Собственные наработки по анализу загруженности рабочего персонала · Управление остановками на производстве и быстрое решение проблем через их обязательную фиксацию и эскалацию · Мониторинг риска "невыполнения” взятых обязательств по срокам на максимально раннем этапе для принятия управленческих решений · Анализ выполняемости новых заказов покупателя за 2 часа с учетом уточнения сроков у поставщиков · Автоматизация согласования аналогов и использования заделов при выходе нового аналога для сокращения сроков изготовления и контролем за отсутствием неликвидов · Автоматизация управления по унификации на уровне КД · Автоматизация расчета оборачиваемости с учетом всех остатков внутри производства, отслеживание их динамики для принятия управленческих решений.
География проекта: Екатеринбург