Внедрение системы цифрового управления производственным предприятием.

Получить систему управления производственным предприятием, позволяющую:

· Управлять портфелем производственных заказов.

· Управлять цепочками закупок и поставками материалов.

· Обеспечить оптимальное управление материальными запасами.

· Управлять производственным процессом на всех стадиях и межцеховых переделах.

· Управление складами с адресным хранением и распределенной структурой в пределах одного завода.

· Формирование различных бюджетов (БДР, БДДС) как плановых так и фактических. Сбор фактических данных должен быть автоматизирован.

· Оперативно управлять финансовыми потоками компании.

· Получать управленческую отчетность удовлетворяющую требованию собственников и в регламентированные сроки.

· Получать достоверную информацию о себестоимости и рентабельности готовой продукции в разрезе статей затрат с различными требованиями распределения расходов (3х-уровневая система распределения затрат).

· Реализовать схему 2х-уровненного планирования производства: объемно-календарное и пооперационное.

· Исключить бумажное взаимодействие на всех этапах производства.

· 1С ERP 2.4 + БИТ Финанс

· APS Siemens Preactor Ultimate

· Информационные киоски на базе сенсорных моноблочных промышленных компьютеров

· Терминалы сбора данных

· Планшетные компьютеры

· Принтера печати этикеток

· Принтера А4 для печати сопроводительной информации в производстве

· Wifi сеть на базе точек доступа и централизованного сервера Unifi

В процессе работы над проектом, мы столкнулись с рядом сложностей:

· Не отработанные технологические процессы производства

· Изменения требований к системе управления в процессе реализации проекта

· Не корректная НСИ

· Отсутствие четких требований к системе и к процессам на уровне управления подразделений

О компании

Компания «Элементум» производит холодильное, теплообменное и стеллажное оборудование коммерческого и промышленного назначения. Производственный комплекс расположен в г. Псков. Производственные площади составляют 20 000 кв. м.

Завод осуществляет производство полного цикла.

На производстве выделено 4 основных цеха:

· Цех металлообработки

· Цех по производству ЦХМ

· Цех по производству теплообменного оборудования

· Цех по производству торгово-холодильного оборудования

Каждый цех оснащен современными станками и конвейерными сборочными линиями.

Общий парк станков составляет более 30 единиц (в том числе современная автоматизированная покрасочная линия, крп станки, гибочные, лазерный, сварочный участок, пресс для штамповки и другие узкоспециализированные станки).

Завод способен выпускать более 100 наименований серийной продукции, а так же готов разработать и выпустить продукцию по требованиям заказчика.

Основными заказчиками завода являются продуктовые сети, такие как: пятёрочка, перекресток, магнит, лента, метро и другие.

Планирование

Заказы клиентов

Данный план является входной информацией для планово-диспетчерского отдела.

ПДО размещает в системе необходимое количество заказов на производство, планирует выпуск полуфабрикатов и проверяет обеспечение материалами.

Для упрощения действий ПДО созданы различные обработки и рабочие места.

Отдел продаж контролирует обеспечение заказов клиентов через специализированный АРМ – график отгрузок.

Это рабочее место собирает все потребности по не отгруженным заказам клиентов с учетом необходимых дат потребностей.

С другой стороны система анализирует чем можно обеспечить данные потребности. Остатками готовой продукции на складах или размещенными и запланированными заказами на производство.

Тем самым менеджер отдела продаж всегда видит обеспечена ли его потребность и на сколько в срок.

Обеспечение материалами

После размещения заказов на производство, вступает в работу отдел закупок.

Обеспечение материалами работает по динамической схеме. Мы сознательно отказались от использования резервирования (назначения) материалов под заказы. Для нашего завода это губительный путь, так как очень часто меняются приоритеты в очереди заказов.

Для обеспечения динамической схемы обеспечения был разработан уникальный инструмент. Система анализирует все потребности в материалах на каждую дату с одной стороны. В качестве потребностей выступают заказы на производство в которых из спецификации заказа берутся материалы и даты потребности материалов. Так же учитываются уже списанные материалы под промежуточные выпуски полуфабрикатов.

С другой стороны идет анализ чем можно обеспечить образовавшиеся потребности. Учитываются остатки на складах, остатки в производстве, будущие поставки материалов по заказам поставщикам, возможные замены на аналоги, а так же сроки поставки материалов.

После того как система собрала все эти данные, они предоставляются закупщику по своему направлению в удобном интерфейсе с разбивкой по датам. На формирование тратится не более 1 минуты при том что в анализ попадают порядка 1000 наименований ТМЦ и 30 календарных дней. Как было сказано система анализирует возможности применения аналогов. Используется типовой инструмент работы с аналогами. Отдел НСИ на постоянной основе получая информацию от отдела закупок, заносит разрешения на замену, где указывается применяемость аналогов.

Получив сводную информацию по обеспечению производства материалами, сотрудник закупок может сформировать заказы поставщикам на нужное количество. Система формирует заказы поставщикам, сразу разделяя их по основным поставщикам.

Есть еще 2 режима проверки обеспечения материалов. Более точный и оперативный – в котором в качестве потребностей используются материалы и даты потребностей из маршрутных листов.

Третий вариант – в котором потребности материалов берутся из прогнозных месячных планов производства.

Кроме динамической схемы обеспечения, используется и классический min-max. Но в нашем случае с ним тоже были сложности. Так как от месяца к месяцу портфель заказов может меняться как по количеству так и по номенклатуре, мы не можем ориентироваться на прошлые периоды. Для нас это очень большие риски затарки склада неликвидными ТМЦ. Поэтому для работы с min-max был разработан инструмент по расчету min-max на основании прогнозных планов производства или планов продаж.

Закупки получили удобный универсальный инструмент, в котором система сама рекомендует необходимые параметры min-max по каждой закупаемой номенклатуре.

Что позволило сократить складские запасы на 50%

По нашим самым скромным оценкам внедрение данного модуля позволило высвободить из оборотных средств компании порядка 58 000 000 рублей.

Операционное планирование

После того как заказы на производство размещены, по ним формируются маршрутные листы. (На текущий момент мы используем версию 1C ERP с маршрутными листами, есть планы по переходу на этапы производства).

Маршрутный лист отражает элементарную операцию, согласно занесенной в систему маршрутной карте.

На горизонт планирования заказов 14-30 дней количество маршрутных листов у нас составляет порядка 30 000 – 40 000.

Для планирования такого количества операций нам пришлось использовать систему APS от компании Siemens – Preactor Ultimate.

Решение было связано с тем, что система 1С ERP имеет ряд существенных недостатков в части пооперационного планирования и она не смогла удовлетворить все наши требования.

Требования к системе операционного планирования

Перед внедрением системы планирования Preactor мы сформулировали ряд особо важных для нас требований:

1. Система должна обеспечить высокую скорость планирования и перепланирования. Планирование 100 000 операций не должно превышать 10 минут

2. Планирование должно происходить с учетом обеспечения материалами, в том числе должны учитываться будущие поставки материалов.

3. Система должна уметь планировать автоматизированную линию покраски, которая является асинхронным рабочим центром

4. Система должна учитывать множество вторичных ограничений, такие как множественные варианты наладок станков, параллельная загрузка рабочих центров и пр.

5. Система должна уметь планировать карты раскроя. Карта раскроя объединяет в себе детали из разных маршрутных листов.

6. Алгоритм планирования должен обеспечивать максимальную загрузку рабочих центров.

7. Должна быть возможность планирования прогнозных заказов, для понимания возможности их исполнения.

8. Система должна уметь планировать конвейер сборки, особенностью которого является одинаковое количество последовательных операций с неизменным временным тактом.

9. И ряд других более мелких требований.

Производственная площадка в городе Псков

Управляющий офис в городе Санкт-Петербург (офис продаж, логистика, закупки, финансовая служба, бухгалтерия)