Управление качеством и диспетчеризация производства на АО «Ульяновский автомобильный завод»

Заказчик

ООО "Ульяновский автомобильный завод", ГК "Sollers"

Руководитель проекта со стороны заказчика

Артем Никаншин

Директор по информационным технологиям

ИТ-поставщик

PROF-IT GROUP

Сроки выполнения проекта

Сентябрь, 2016 - Февраль, 2019

Масштаб проекта

8000 человеко-часов
100 автоматизированных рабочих мест

Цели

Комплексное повышение качества технологических и производственных процессов на предприятии:

· Создание условий для гибкого производства;

· Увеличение скорости выпуска продукции;

· Сокращение трудозатрат сотрудников;

· Снижение издержек производства;

· Повышение точности выполнения заказов и обслуживания активов;

· Устранение информационного разрыва между подразделениями;

· Повышение качества продукции.

Для достижения этих целей проектной команде предстояло решить следующие задачи:

· Автоматизировать процессы управления качеством;

· Автоматизировать учет хода производства;

· Автоматизировать процессы складской и транспортной логистики.

Функционал проекта был разделен на три составляющих:

· Управление ходом производства (внедрение MES-системы – Manufacturing execution system);

· Управление транспортом и складскими процессами (внедрение TMS - Transportation management system и WMS-систем – Warehouse management system);

· Управление качеством (внедрение QMS – Quality management system).

Уникальность проекта

Проект по диспетчеризации и управлению качеством производства УАЗ являлся не просто точечной автоматизацией процессов предприятия, это внедрение послужило важной составляющей принятой стратегии развития завода. Программа «Цифровой УАЗ» нацелена на комплексную трансформацию и содержит три направления «Цифровое производство», «Цифровой продукт» и «Цифровой сервис». Работы по внедрению новых решений в части управления качеством и диспетчеризации помогли перевести «в цифру» часть производственных процессов завода, а также операций по контролю качества выпускаемых изделий.

Проект решает задачи импортозамещения

Нет

Использованное ПО

1С:ERP Управление предприятием

1С:WMS Логистика. Управление складом

1С:Управление производственным предприятием 1.3

Собственные продукты PROF-IT GROUP:

PROF-IT MES: Машиностроение – система для оперативного управления ходом производства. Решение помогает пользователям контролировать операции в онлайн-режиме и строго следовать плану по выпуску и реализации заказов. Включает модули по управлению производственными процессами и оборудованием.

PROF-IT SOK 2.0 – система для управления качеством создаваемых изделий. Решение позволяет фиксировать отклонения от стандартов качества в онлайн-режиме и анализировать наличие расхождений от принятых норм на всех этапах производства. При выявлении критических несоответствий качеству система блокирует дальнейшее движение конвейера.

Описание проекта

До реализации проекта данные о событиях в рамках производства АО "УАЗ" регистрировались точечно и только по факту совершения операций. Предприятию требовалось решение, которое обеспечит прозрачность всей производственной цепи. Было важно отслеживать технологические операции в режиме онлайн и влиять на них не постфактум, а в реальном времени.

Так, например, в части управления ходом производства (MES) требовалась синхронизация сборочных операций и подачи материалов на конвейер. Поскольку на одной сборочной линии собираются разные модели автомобилей (Патриот, Пикап и Профи), сотрудникам предприятия необходимо заранее планировать подачу компонентов и материалов – точно, вовремя и в нужной последовательности. Чтобы отслеживать движение автомобиля по производственной цепи онлайн и получать автоматические сигналы о потребностях в поставке комплектующих на линию, заказчик принял решение о переходе на современную MES-систему.

В части управления качеством (QMS) до проекта заказчик заносил информацию об отклонениях от стандартов на завершающем этапе – после прохождения линии тестов, но предприятию требовалось решение, которое обеспечит контроль в реальном времени и предоставит возможность своевременно вносить корректировки в производственный процесс. Такой подход исключает вероятность перехода продукции на следующий этап производства, если зафиксированы отклонения от норм.

По блокам управления транспортом и складской логистикой (TMS и WMS) было важно сократить трудозатраты сотрудников на сбор и обработку информации о движении товарно-материальных ценностей (ТМЦ), реализовать инструмент рассылки уведомлений о необходимости пополнения складов комплектующими и функцию автоматического списания ТМЦ. Решение комплекса этих задач стало важным этапом в совершенствовании производственных процессов, повышения качества производства и сокращения издержек.

Проект охватил сотрудников производственных подразделений (сварочное производство, окрасочное производство, производство сборки автомобилей) и планово-диспетчерских отделов.

Итогом проекта на АО "Ульяновский автомобильный завод" стало создание единой информационной среды для проведения диспетчеризации и контроля качества. Эффекты от внедрения функционала MES:

Обеспечение слаженного производства – простои сведены к минимуму;
Сокращение времени выполнения заказов;
Оперативная поставка необходимых комплектующих на конвейер;
Получение данных о ходе производственного процесса в режиме онлайн;
Автоматическое формирование отчетности о состоянии производственных процессов – снижение трудозатрат сотрудников;
Снижение затрат на внеплановые дополнительные работы и перемещения комплектующих.

Эффекты от внедрения функционала QMS:

Получение возможности проводить мониторинг свойств продукта на всех важных этапах создания изделия – всего на производстве действует более 100 точек сбора данных;
Исключение выпуска продукта с отклонениями от стандартов качества – при выявлении критических несоответствий система блокирует дальнейшее движение автомобиля по конвейеру;
Минимизация ручного труда – для сбора данных используются технология штрихкодирования и автоматическая логика;
Получение статистики о свойствах продукции необходимой для планирования более долгосрочных мероприятий по улучшению качества;
Устранение влияния человеческого фактора на качество сборки.

Эффекты от внедрения функционала WMS и TMS:

Сокращение трудозатрат, затрачиваемых на обработку и внесение данных о движении ТМЦ,
Обеспечение сохранности и учета комплектующих;
Оперативное списание комплектующих по факту получения данных о прохождении кузовом точек регистрации;
Поддержка 3-х сценариев подачи комплектующих на конвейер: ручное формирование заказов с помощью терминалов сбора данных, формирование автоматической потребности в комплектующих при снижении остатков до минимального значения, пополнение конвейера комплектующими на основе данных о движении кузовов в онлайн режиме.

Сотрудники предприятия получили удобные инструменты для планирования и контроля исполнения сроков технологических операций. Аналитику из MES, QMS, WMS и TMS систем могут также использовать сотрудники бухгалтерского, финансового и планового отделов. Все это помогает заказчику оперативно анализировать статус производства и своевременно принимать взвешенные решения.

Дополнительные презентации:

UAZ_PROF-IT_GROUP_project_contest.png