Внедрение автоматизированной системы управления на автомобильном заводе

• Увеличение объема производства и товарооборота автомобильного завода;
• Повышение качества выпускаемой продукции автомобильного завода.
• Расширение линейки брендов автомобилей и управление себестоимостью в разрезе каждого произведенного автомобиля;
• Идентификация комплектующих и организация процесса мелкоузловой сборки автомобилей (CKD производство.
• Повышение оперативности и качества управленческих решений;
• Повышение контроля качества выпускаемой продукции и ее учет;
• Повышение информационной защищенности деятельности автомобильного завода.

- 1C: ERP Управление предприятием для Казахстана

- 1С: Заработная плата и кадры для Казахстана

- 1С: Документооборот

- 1С: WMS

- 1С: WMS УОГП

- 1С: MES

- 1С: MES Painting

- 1C: MES DCTool

- 1C: QLS

Проект был реализован в весьма сжатые сроки. Такие важные модули ERP -системы, как Закупки, Продажи, Складской и Производственный учет были запущены в течение 12 месяцев.

Проект включил развертывание ИТ, сетевой, ИТ-сервисной инфраструктуры, а также последовательное внедрение полнофункциональной АСУП, состоящей из нескольких подсистем, включая MES, QMS, WMS, систем управления нормативно-справочной информацией, перемещениями готовой продукции, работой с поставщиками, дилерами и др.

Allur - крупнейшая автомобильная компания Казахстана, занимающаяся производством и реализацией автомобилей для личного пользования и бизнеса. Компания активно способствует развитию городской мобильности, оснащая страну общественным и специализированным транспортом. 

Производство Allur сконцентрировано в городе Костанай. Завод является единственным предприятием, выпускающим все виды автотранспортных средств. Это первый в Казахстане завод, который отвечает всем требованиям современного промышленного производства.

2 из 3-х произведенных автомобилей в стране вышли с завода Allur, по данным за 2021 году.

Линейка производимых автобрендов: Chevrolet, Kia, JAC, LADA, UAZ, MAN, Renault.

Реализация стратегических задач по развитию предприятия и повышению качества производимой продукции требовали перехода на новые цифровые инструменты управления. Предприятию было необходимо комплексное решение, которое охватит все ключевые процессы завода: от планирования производства и управления оборудованием на конвейере до контроля качества и формирования систем сервиса и обработки заказов.

В качестве основы для построения новой информационной системы управления предприятием было выбрано решение 1С:ERP, отвечающее ключевым функциональным требованиям проекта и поддерживающее интеграцию с другими системами на предприятии. 1С:ERP стала частью АСУП, куда вошли системы, необходимые для оперативного производственного и складского учета MES, WMS и QLS.

Проект был разделен на два этапа. В рамках первого этапа проекта были автоматизированы процессы планирования производства, контур складской и производственной логистики. В частности, технологическая подготовка производства, управление производством и качеством, управление складом готовой продукции.

Блок MES обеспечивает отслеживание и планирование последовательности производства – движения автомобиля и комплектующих от одного этапа производства к другому. Мониторинг всего процесса происходит в реальном времени: на специально установленных мониторах можно увидеть аналитические данные в любых разрезах. Система управления качеством QLS позволяет отслеживать характеристики выпускаемых автомобилей и комплектующих, анализировать гарантийные претензии и при необходимости выдавать рекомендации по корректировке процессов.

Увеличена пропускная мощность сборочных линий за счет автоматизации процессов внутренней логистики. Плановые обслуживание и ремонты оборудования автоматизированы и учитываются при планировании. На конвейере организованы точки регистрации, которые позволяют отслеживать движения VIN на конвейере, формируя историю сборки и дефектов. Приемка автомобиля по качеству организована в электронном журнале. Автоматизирована история сборки и дефектов. Производство автомобилей на экспорт теперь выделяется в плане отдельно, т.к. по экспортным автомобилям используется другая документация и возможна дополнительная комплектация. Унифицирована документация для производства автомобилей как на экспорт, так и на внутренний рынок. Также в рамках первого этапа были перенесены все «исторические» данные.

Предприятие было заинтересовано в переходе на качественно новый уровень планирования и управления производственными мощностями, основанном на использовании реальных данных.

До старта проекта часть процесса планирования велась в виде электронных таблиц Excel. Такой подход ограничивал скорость процесса производства, повышал операционные издержки и не позволял получать оперативную информацию о ходе производства. В рамках проекта организована идентификация ТМЦ через штрих-кодирование, адресная система учета на контейнерной площадке, на складах и в зонах хранения ТМЦ.

Автоматизирован процесс изменения производственной программы в зависимости от поставок машинокомплектов. Ведется отдельный план в разрезе цехов: сварка CKD, окраски в разрезе брендов. Автоматизирован сбор информации по фактически собранным автомобилям в разрезе учета ТМЦ на складах.

Второй этап проекта посвящен финансовым результатам производства и автоматизации бизнес-процессов: электронный документооборот, казначейство, бюджетирование, бухгалтерский и налоговый учет, экономика, расчет себестоимости, управление закупками и продажами, управление ремонтами и обслуживанием и управление заработной платой и кадрами.

В блок планирования и бюджетирования вошли возможности построения годового плана производства, годового бюджета и бюджета движения денежных средств. С помощью системы специалисты, работающие с закупками, могут составлять планы закупок с учетом условий и специфики поставок полной номенклатуры комплектующих.

Результаты проекта

Конечный результат проекта – формирование сбалансированных планов производства, которые исключат простои на всех стадиях жизненного цикла завода. В результате внедрения завод получил удобные инструменты для синхронизации процессов сборки автомобилей, для управления цепями поставок и стоимостью продукта.

Республика Казахстан, г. Костанай