1C:ERP и ничего лишнего: кастомизация системы под бизнес-процессы компании

Проект направлен на создание цельной информационной системы, которая будет оптимизировать все бизнес-процессы компании, а также значительно улучшить планирование материальных ресурсов. 

Также целью проекта является предоставление руководству компании доступа к прозрачной, оперативной и достоверной информации, необходимой для принятия обоснованных управленческих решений.

В результате внедрения новой ИС на базе 1С:ERP были достигнуты следующие экономические результаты:

• сокращение трудозатрат в подразделениях: 7%

• снижение объемов материальных запасов: 3%

• сокращение производственных издержек: 3%

• рост производительности труда в производстве: 5%

• сокращение длительности простоев оборудования: 10%

 “1С:ERP Управление предприятием”

В модели используются следующие функциональные блоки:

• Производственный учет, планирование производства и обеспечение — для оптимизации процесса производства, составления достоверного графика деятельности с учетом загрузки оборудования и обеспечения ресурсами.

• Складской учет — для оптимизации работы с обеспечением производственных процессов материалами и полуфабрикатами, а также передачей выпущенной продукции из производства.

• Киоск “АРМ цеха” — для отражения фактического выполнения производственных операций сотрудниками предприятия, с учетом материальных и трудовых затрат.

• Управленческая отчетность — для получения достоверных данных о деятельности предприятия, себестоимости и выручке в разрезе требуемых аналитик.

Перед началом внедрения информационной системы (ИС) предприятие столкнулось с несколькими серьезными вызовами, замедляющими и ограничивающими его оперативность и эффективность:

1. В цехах отсутствовала система терминалов для учета прохождения каждого этапа производства конкретной детали, что создавало необходимость вручную отслеживать этапы производства.

2. Не было четкой прослеживаемости выполнения заказов, что ухудшало контроль над производственными процессами и затрудняло принятие решений руководством предприятия.

3. Отсутствие объемно-календарного планирования производства и оперативного управления им, учитывая загрузку оборудования и доступность материалов, создавало нестабильность в производственных процессах.

4. Процесс передачи материалов в производство не был оптимизирован, что приводило к задержкам и недостаточной эффективности.

5. Не существовало единой системы анализа производственных данных в ИС, что затрудняло формирование планов и принятие управленческих решений на основе фактических данных.

1. Реализация механизма передачи данных АРМ для сопряжения с типовыми документами ИС, что позволило специалистам предприятия вести учет по типовым документам “Производственные операции”, “Сменное задание” в системе без параллельного  ручного ввода данных.

2. Разработана обработка объединения нескольких одноэтапных ресурсных спецификаций (РС) в многоэтапные, что обеспечивает снижение трудозатрат специалистов планово - диспетчерского отдела (ПДО) предприятия при переносе этапов и технологических операций в одну РС, с учетом материалов, трудозатрат и побочного выхода.

3. Разработан отчет, отражающий сходимость планов производства, который позволяет проанализировать изменения плана производства по прогнозному сценарию, чтобы оценить возможности производства и его загрузки

4. Доработан типовой функционал в части расшифровки доступности видов рабочих центров (ВРЦ) до загрузки по этапам производства, который позволяет анализировать потребность в до-загрузке ВРЦ и не допустить простоя оборудования предприятия, что повысило коэффициент использования оборудования.

5. Выполнена доработка типового функционала ИС в части использования функции резервирования остатков на складе с учетом минимальной длины и одной плавки заготовки, что позволило упростить подбор материалов со склада для использования в производстве.

6. Реализованы документ, отчет и печатная форма “Плановой калькуляции”, который позволяют специалистам планово-экономического отдела анализировать плановую стоимость продукции предприятия с учетом полной детализации стоимости от готового изделия до материала, с учетом заложенного процента прибыли, загрузки предприятия на следующий период в разрезе постатейных затрат.

7. Реализован отчет “График производства по нормам времени” в ИС, который позволяет анализировать выполнение заказов и этапов производства по данным производственных операций. По данному отчету руководство предприятия может отследить выполнение поставленных производственных задач и оперативно среагировать на внесение изменения в очередь заказов на производство.

г. Сергиев Посад