Импортозамещение WMS на 14 мультитемпературных складах

РУЛОГ является одним из лидеров в области управления мультитемпературной цепочкой поставок. Сегодня это сеть из 14 распределительных центров, расположенных на всей территории России от Калининграда до Владивостока.

В связи с отключением от программных сервисов компании потребовалось заменить зарубежное ПО на всех складах до конца 2023 года.

Цели проекта:

• внедрить российскую WMS на 14 складах в сжатые сроки;

• обеспечить высокую плотность запусков, бесперебойную работу складов и полное покрытие потребности клиентов на всех распределительных центрах.

LEAD WMS успешно внедрена на всех 14 складах, из которых 12 площадок были автоматизированы за 3 месяца. Замена системы прошла по плану без прерывания операций и сбоев основного бизнеса, что позволило сохранить бесперебойную работу логистической цепочки.

LEAD WMS – профессиональная адаптируемая система управления складом.

• Одновременно меняли практически все ключевые системы компании, по каждой из которых работал свой подрядчик со своими способами организации работы. Все системы нужно было заставить работать вместе, как единый организм.

• Проект имел строгий дедлайн, и откатиться назад было нельзя.

• Высокая скорость принятия решений.

• Все 14 складов имели разные требования клиентов, которые нужно было учесть при внедрении.

• Организация тиражирования в три параллельных потока требовала тщательного планирования и обучения команд.

• На большинстве складов перевод на новую WMS осуществлялся на полной нагрузке в связи со спецификой деятельности.

• Настройка и доработки осуществлялись в параллельном режиме.

Так как сроки проекта были ограничены, на выбор системы отводился 1 месяц. Для этого составили список требований из 170 вопросов, основываясь на текущем функционале WMS и желаемом его расширении – важно было учесть наши стандарты и требования клиентов.

На базе чек-листа составили рейтинг систем. Ключевыми факторами при выборе партнера по внедрению и WMS стали экспертиза подрядчика, методика внедрения (производственный процесс), функциональность системы, способность системы обеспечить требуемую производительность, масштабируемость, отказоустойчивость.

В качестве пилота выбрали самый сложный с точки зрения логистических операций склад, чтобы в последствии удовлетворить потребности всех остальных РЦ с минимальными доработками. Общий пул задач разделили на два блока: основная функциональная часть, без которой работать нельзя, и оптимизационная, которую можно применить в дальнейших итерациях. Для снижения рисков при запуске первого распределительного центра уменьшали нагрузку, перераспределяя снабжение на другие РЦ. Начиная с третьего РЦ, мы уже выдерживали необходимые объемы, привлекая дополнительную команду складских работников.

Для реализации тиражирования выбрали каскадную модель: каждая последующая группа РЦ брала за основу конфигурацию решения предыдущих РЦ. По каждому складу готовили спецификацию соответствия процессов.

После «пилота» проектную команду разделили на 3 группы по 3-4 человека, которые могли действовать самостоятельно. Также организовали группу операционной поддержки, которая усиливала локальную команду на запусках, так как в период адаптации и привыкания сотрудников к новой системе падала производительность.

Москва, Калининград, Санкт-Петербург, Ростов-на-Дону, Елабуга, Екатеринбург, Сургут, Новосибирск, Иркутск, Хабаровск, Владивосток.