Внедрение системы оперативного управления производственными процессами «ПУЛЬС» на Кузнечном производстве

Заказчик:

ПАО "КАМАЗ"

Руководитель проекта со стороны заказчика

Игорь Малясев

Директор Кузнечного завода (ПАО КАМАЗ)

Поставщик

KAMAZ Digital

Год завершения проекта

2024

Сроки выполнения проекта

ноябрь, 2023 — ноябрь, 2024

Масштаб проекта

30000 человеко-часов

Цели

Автоматизация процесса формирования сменно-суточного задания и распределение его по рабочим местам.
Повышение производительности труда штатным персоналом путем создания прозрачного процесса распределение производственных задач и объективного учета их выполнения.
Увеличение качества и объем производимой продукции.
Повышение скорости и достоверности.
Автоматизация рутинных процессов и упрощение коммуникации.

Внедрить систему класса MES для управления процессом производства товарной продукции на кузнечном производстве, при условии импортонезависимого программного обеспечения, удобного и интуитивно понятного пользовательского интерфейса, который позволял бы разному уровню и разной возрастной категории сотрудников выполнять эффективно свои задачи, оставляя цифровой след в информационной системы.

Результаты

эффективное управление предприятием;
повышение производительности до 25%;
сокращение расходов на сверхурочные работы в 2 раза;
стабилизация цепочки поставки для сборочного производства;
повышение эффективности использования оборудования на 20%;
уменьшение затрат на производство, связанных с аутсорсингом заказов.

Уникальность проекта

Комплексное решение с возможностью масштабирования для предприятия численностью от 500 сотрудников и адаптация под процессы предприятия.
Отсутствие санкционных рисков: импортонезависимое решение, основанное на открытых программных решениях.
Возможность интеграции с ERP, HR, PLM/PDM системами, системами мониторинга технологического оборудования в рамках сквозной технологии ЖЦИ.

Проект решает задачи импортозамещения: Да
Использованное ПО: «ПУЛЬС»
Сложность реализации: Построение гибкой модели данных, которая позволила адаптировать решение под уникальные нужды производственных площадок. Создание микросервисной архитектуры приложения, которая позволяет гибко и своевременно доставлять изменения, не влияя на работу всего приложения.
Описание проекта: Группа компаний «КАМАЗ» – крупнейшая автомобильная корпорация Российской Федерации. Входит в 20-ку ведущих мировых производителей тяжёлых грузовых автомобилей, по итогам 2022 года занимала 14-е место в мире по объёму производства тяжёлых грузовиков полной массой более 16 тонн и 20-е место в мировом рейтинге производителей грузовиков полной массой от 6 тонн.
Кузнечный завод ПАО «КАМАЗ» - это специализированное предприятием с законченным циклом изготовления горяче-штамповых поковок-полуфабрикатов для последующей механической обработки.
КЗ осуществляет производство продукции диверсификации в следующих направлениях: Горячештамповочные поковки различных видов деталей грузовых и легковых автомобилей, сельхозтехники, прицепной техники и силовых агрегатов (кулаки поворотные и разжимные, балки передних осей для грузовых автомобилей, коленчатые валы и т.д.)
Этапы проекта:
1. Подготовка нормативно-справочной информации.
Проблема с устаревшим программным обеспечением, которые не поддерживали возможность обмена данными. Проблема структуру ведения данных. Специфика заполнения технологической службой.
Решение: миграция на свежую версию и разработка интеграционного решения. Совместно с технологической службой завода была выработан план корректировки данных после миграции и регламент ведения обновленной структуры данных в системе, которая позволит из получать нормативно-справочную информацию в структурированном виде.
2. Переход от старого подхода управления производством с бумажными носителями на новый подход с использованием цифровых средств и программных решений.
Было ярое непринятие новых инструментов, множество отговорок "почему невозможно этим пользоваться"
Решение: разработка пользовательского интерфейса была итеративной, первое представление было сформировано командой разработки, протестировано производством, собрана обратная связь и внесены доработки. Также были применены организационные мероприятия от отказа фиксации выработки производством на бумажных носителях.
Результат: Устойчивая работа в системе пользователей и постоянный поток запросов на дополнительный функционал.
3. Обучение персонала. Сотрудники отнеслись к обучению спустя рукава как результат была проблема с пониманием функционала системы и частые обращения за консультацией к команде внедрения.
Решение: обучение в несколько этапов, линия техподдержки и инструкции на рабочих местах.
4. Исполнительская дисциплина пользователей системы. Относились не серьезно к процессу своевременной регистрации данных и отражении корректировок или дополнительных работ в системе.
Решение: Организационный отказ от всех бумажных нарядов по выполнению работ. Разработка новой системы мотивации производственного персонала.
Результат: планирование, отметки по факту выполнения, дополнительные наладки, отказы от заданий фиксируются в системе участниками процесса.
В совокупности были реализованы организационно технические мероприятия которые позволили повысить мотивацию к переходу на новый подход управления производством и повышение производительности и эффективности труда. Индивидуальная выработка по каждому сотруднику учитывается в системе на основе подтвержденных выполненных задач из чего складывается сдельная часть оплаты труда. План производство на исполнение принимается только в системе и в течении дня им руководствуется производство, а руководство завода по нему отслеживает динамику.
География проекта: Российская Федерация