Внедрение системы оперативного управления производством в группе компаний «ЛокоТех»

Заказчик
ГК «ЛокоТех»
Руководитель проекта со стороны заказчика
ИТ-поставщик
ИТ-компания КРОК
Сроки выполнения проекта
Ноябрь, 2017 - Декабрь, 2018
Масштаб проекта
32100 человеко-часов
3000 автоматизированных рабочих мест
Цели

Перед командой стояла задача обеспечить работу всех филиалов в единой системе, которую внедрили на четырех территориально разрозненных площадках.

Основные цели внедрения системы оперативного управления производством:

  • Унификация процессов управления производством и контроля использования ресурсов.
  • Централизация аналитики, повышение сопоставимости и качества данных с разных Заводов.
  • Объединение производственного и учетного контуров всех заводов «Желдорреммаш».
  • Обеспечение единства используемых методик и правил учета.
  • Организация сквозного процесса планирования и управления производством.
  • Применение единых принципов интеграции с системой электронного паспорта производства (система визуализации производственного процесса) и другими смежными системами.

Уникальность проекта

В процесс создания системы были вовлечены почти все категории персонала заводов – от мастеров цехов до директоров заводов. Совместными усилиями проектная команда КРОК и «ЛокоТех» создала решение, которое работает в режиме 24/7 на территориально разрозненных площадках. Также специалисты пересмотрели многие бизнес-процессы и разработали новые нормативы, по которым сейчас работают заводы.
Использованное ПО
Решение построено на базе продукта: «1С: ERP Управление предприятием 2». Интеграция со смежными корпоративными системами исключает дублирование информации и снижает необходимость внесения большого количества данных вручную. Из-за большой территориальной разобщенности площадок и трехсменного графика работы на производстве, система работает в режиме 24х7. Команда создала всю необходимую инфраструктуру для работы системы в высоконагруженных условиях.
Сложность реалиазации

·    Разобщенность бизнес-процессов на автоматизируемых заводах.


·    Невысокая компьютерная грамотность пользователей в производственных цехах.


·    Необходимость оцифровки большого количества ресурсных спецификаций (до 5000 на одном заводе).


·    Реализация дополнительного функционала, который должен учитывать специфику ремонтного производства.


Описание проекта

КРОК перевел четыре завода «ЛокоТех» на оперативное управление производством с помощью системы «1С: ERP Управление Предприятием 2». В результате эксперты автоматизировали 70-бизнес-процессов и выявили потребность в материалах, деталях, комплектующих и полуфабрикатах у 46 серий локомотивов. В новой системе работает более 3 000 сотрудников и ежемесячно формируется около 120 тысяч документов.

Проект выполнен в рамках заключенного ранее соглашения о сотрудничестве «ЛокоТех» и фирмы «1С», которое предусматривает расширение использования в группе компаний единой информационной системы на базе «1С: ERP Управление предприятием 2» для целей комплексного производственного планирования и управления жизненным циклом локомотива.

Роботизированные процессы в ERP сами рассчитывают программу производства полуфабрикатов при получении информации о недостающих узлах, сроках подачи локомотивов и возникающих внеплановых расходах. На завод прибывает очередной локомотив, отдел определения ремонтов осматривает его и вносит в электронную опись недостающие и неремонтопригодные узлы. После этого локомотив принимается в ремонт и передается на разборку. Эксперты планово- диспетчерского отдела проверяют в системе обеспеченность локомотива материалами и запускают его в ремонт. Локомотив заходит в «поток» –линию, на которой будет осуществляться ремонт. Мастеру цеха по ремонту поступает сигнал о том, что локомотив зашел в «поток». К этому времени система уже подготовила детали к выдаче, учитывая конструктивные особенности локомотива. Она не позволит со склада взять лишнее.

Система оперативного управления производством (ОУП) объединила учётные и производственные контуры всех заводов. Создан центр компетенции по развитию автоматизации производства на базе экспертной группы передового завода в Улан-Удэ. Основные производственные службы — конструкторско-технологические отделы и производственные цеха, работают в едином информационном пространстве. Единые механизмы контроля помогают оперативно получать информацию о себестоимости продукции и использованных ресурсах на производстве.

Доступ к системе возможен в режиме 24×7. Она интегрирована с системами электронного паспорта производства (система визуализации производственного процесса), бухгалтерского учета, управления персоналом, НСИ (нормативно-справочная информация) и другими смежными подсистемами. В управлении деятельностью предприятий используется общая нормативная база и данные группы компаний. С помощью ИТ-системы менеджмент предприятий получает прозрачную картину по материальным и трудозатратам с отслеживанием производственных показателей всех заводов.

Также прилагается ссылка на видео, где наглядно представлены итоги проекта: https://www.youtube.com/watch?v=FZkNfzsxfBQ


География проекта
Систему оперативного управления производством внедрили на заводах в Челябинске, Оренбурге, Улан-Удэ, Уссурийске.
Коментарии: 2
  • Ольга Мельник
    Рейтинг: 40
    Независимый эксперт
    30.10.2019 14:29

    Интересный большой проект, но вопросов много возникает.
    Как выполнялась унификация НСИ и кто ею управляет сейчас?
    Себестоимость ремонтов известна? И плановая и фактическая?
    Какой была автоматизация этих же процессов ДО проекта?
    На все четырех заводах процессы одинаковые?
    В ролике сказано, что "бумажные спецификации не работают", и только теперь, в ходе проекта, были разработаны реально действующие нормативы. А раньше то тоже ведь как то работали эти заводы, зарплату начисляли, прибыль наверно получали....Какие нормативы изменились и насколько сильно?
    Что такое система визуализации производственного процесса - непонятно. Понятно, что она есть, а из чего состоит, как выглядит и что отражает - неясно.
    О том, как учили и мотивировали персонал работать в новых условиях, ничего не сказано, к сожалению.

  • Денис Жидков
    Рейтинг: 24
    Независимый эксперт
    01.11.2019 15:08

    Согласен с предыдущим комментарием, особенно интересует система контроля реально необходимого ремонта. На данном этапе возникает возможность завышения реальных задач с целью дальнейшего получения большего объёма деталей для ремонта. Приемщик вводит 5 деталей, когда нужно 2,система выдаёт далее 5 деталей, из них 3 уходят на сторону.

Предметная область
Отрасль
Управление