Автоматизация контроля качества: роль LIMS-среды
Авторы:
Людмила Савченко, ведущий эксперт компании Axenix
Александра Дубовская, функциональный архитектор компании Axenix
В условиях растущих требований к качеству продукции и материалов производственные компании сталкиваются с необходимостью автоматизации и цифровой трансформации процессов контроля качества. Ручной учет и разрозненные системы повышают риски возникновения ошибок, замедляют выпуск продукции, увеличивают операционные риски. Рассказываем, как переход к решению 1С:LIMS у одного из крупнейших российских производителей в FMCG-сегменте позволил провести сквозную перестройку бизнес-логики работы предприятия – от приемки сырья до выпуска готовой продукции.
Отправная точка
Особенности и требования, предъявляемые при внедрении решения для автоматизации процессов контроля качества на предприятиях, выпускающих косметическую продукцию, сопоставимы со стандартами фармацевтической отрасли. Любые отклонения от установленных норм несут не только репутационные риски, но и регуляторные последствия. В этих условиях система контроля качества охватывает все ключевые бизнес-функции: производство, складскую логистику и сбыт.
Дополнительным фактором сложности в рассматриваемом кейсе выступал масштаб бизнеса: производственная деятельность распределена между несколькими площадками, обеспечивающими выпуск продукции в объеме, необходимом для покрытия потребностей рынка на уровне всей страны.
У заказчика ранее использовалась LIMS-система, внедренная в рамках глобального ИТ-ландшафта материнской компании. Решение содержало необходимую нормативно-справочную информацию и формально обеспечивало выполнение базовых требований по учету и контролю качества.
Однако система не была адаптирована к специфике российских производственных процессов: не учитывала локальные регуляторные требования и обладала ограниченными возможностями для кастомизации и дальнейшего развития.
В результате лабораторные процессы выполнялись неоднородно: часть операций фиксировалась в системе, тогда как значительный объем данных велся в Excel-файлах и на бумажных носителях. При этом подразделения производства, складской логистики и сбыта не имели единого оперативного доступа к информации о статусе качества сырья, полуфабрикатов и продукции.
Таким образом, функция контроля качества существовала как изолированный контур, слабо интегрированный с ключевыми бизнес-процессами компании.
Основное ограничение заключалось не в отсутствии процессов или экспертизы, а в отсутствии возможности используемой системы обеспечить сквозную, управляемую и прозрачную модель контроля качества.
Новая цифровая логика
Цель проекта заключалась в создании единой экосистемы на базе решений 1С, которая обеспечивала бы не только автоматизацию лабораторных операций, но и сквозную интеграцию процессов контроля качества на всех этапах жизненного цикла продукции.
Для достижения этой цели перед проектной командой стояли следующие задачи:
- выстроить единый сквозной процесс контроля качества, охватывающий лаборатории, складскую логистику, производство и сбыт, и устранить разрозненность между смежными функциями;
- повысить уровень автоматизации контрольных процедур за счет сокращения ручных операций и минимизации влияния человеческого фактора;
- обеспечить оперативный и синхронный обмен данными между подразделениями, чтобы информация о статусах качества, результатах испытаний и действующих ограничениях была доступна в режиме реального времени;
- повысить скорость реакции бизнеса на отклонения в качестве, сделав процессы контроля более управляемыми, прозрачными и предсказуемыми на всех этапах жизненного цикла продукции.
Первый шаг, направленный на решение этих задач, заключался в нормализации данных и внедрении единой системы для отражения лабораторных операций. Для каждой лаборатории в системе определены собственные типы проб и параметры контроля, а для каждой номенклатурной позиции зафиксированы индивидуальные планы контроля с нормативными объемами отбора. При этом все настройки реализованы в системе с возможностью гибкой адаптации и оперативного изменения – в зависимости от требований бизнеса, изменений в регламентах или особенностей производственных процессов.
На этой основе был выстроен гибкий механизм, обеспечивающий автоматический расчет необходимого количества проб с учетом объема поставок, характеристик сырья и специфики лабораторных испытаний.
Параллельно реализована многоуровневая система статусов качества, заменившая упрощенную модель «годен/не годен». Новый подход отражает фактическую логику производственного цикла, в рамках которого продукция проходит последовательные этапы контроля.
Каждому статусу соответствует набор допустимых операций с партией – от перемещения между складскими зонами до допуска в производство. Таким образом, механизм статусов стал встроенным инструментом управления: система автоматически определяет, может ли партия быть принята на склад, передана в производство, перемещена между зонами хранения или направлена на доработку.
Встроенные правила в виде автоматических разрешений и ограничений обеспечили предсказуемость и управляемость процессов. Исключена возможность выполнения операций в обход установленных требований, а функция качества получила не только инструмент фиксации результатов, но и полноценный механизм обеспечения соблюдения регламентов.
Уже в первый месяц работы системы было сформировано более 600 заявок на контроль, проверено свыше 900 проб и выполнено более 2000 измерений показателей качества.
Обработка данных и межсистемное взаимодействие
В рамках проекта также автоматизированы процессы работы с пробами: внедрен компактный формат этикеток со штрихкодированием, позволяющий оперативно идентифицировать происхождение пробы и ее ключевые параметры. Инструменты быстрого поиска по штрихкоду встроены в рабочие интерфейсы и стали частью повседневной работы лабораторий, существенно сократив время обработки данных.
Важным элементом решения стал автоматизированный механизм контроля сроков годности. Алгоритм, выполняемый в фоновом режиме, в соответствии с настроенной периодичностью анализирует складские остатки и автоматически актуализирует статусы партий в зависимости от их состояния. Такой подход полностью исключил ручную проверку и гарантировал, что материалы и продукция с истекшим сроком годности не могут быть использованы в производстве или отгружены.
Кроме того, в архитектуру решения встроены интеграционные механизмы взаимодействия с решением 1С:WMS. Система обеспечивает передачу актуальных данных о статусах продукции, движении проб и списании сырья, поддерживая целостность и непрерывность информационных потоков между лабораториями и складами.
Также в рамках проекта реализована матрица перемещений, которая автоматически определяет допустимость операций с партией в зависимости от ее текущего статуса и склада-получателя. Такой подход позволяет существенно снизить нагрузку на сотрудников и минимизировать ошибки, связанные с ручным контролем. При этом сохраняется возможность ручного управления, но уже в рамках четко заданных и контролируемых правил.
Данный механизм легко масштабируется и адаптируется под различные логистические схемы, что делает его применимым для широкого круга предприятий, где важно обеспечить баланс между гибкостью операционных процессов и соблюдением требований к качеству и условиям хранения продукции.
Эффекты внедрения
Решение 1С:LIMS внедрено в формате модульного расширения ERP-системы – без сложных интеграционных интерфейсов. Контроль качества органично встроился в существующие бизнес-процессы. В отличие от ранее используемой LIMS-системы, функционировавшей как изолированное решение без интеграции с другими системами, новое решение стало элементом единой цифровой экосистемы, обеспечивая сквозное взаимодействие между различными функциями. Такой подход позволил повысить скорость адаптации пользователей и заложил устойчивую основу для дальнейшего развития системы.
Уже по итогам первого квартала эксплуатации были зафиксированы измеримые эффекты:
- скорость передачи данных по отобранным пробам увеличилась в 1,5 раза;
- количество типовых ошибок снизилось на 15–20%;
- длительность производственного цикла сократилась на 10% за счет устранения простоев и ожидания информации.
Контроль качества трансформировался в сквозной управляемый процесс, синхронизированный с производством, складской логистикой и сбытом. Все подразделения получили единое и актуальное представление о статусах сырья, полуфабрикатов и готовой продукции – без задержек и необходимости дополнительных согласований.
Существенно сократилась доля ручных операций и связанных с ними ошибок. Расчет количества проб, оформление документации по контролю качества, управление статусами и списание материалов выполняются автоматически и в строгом соответствии с установленными нормативами.
Производственные и складские подразделения устранили расхождения между фактическими и учетными остатками, ранее возникавшие из-за отбора проб вне системы. Это повысило точность планирования и снизило объем внеплановых корректировок.
Благодаря автоматической передаче данных и работе со статусами в режиме реального времени удалось минимизировать временные разрывы между приемкой сырья, проведением контроля и передачей материалов в производство, что напрямую отразилось на общей скорости производственного цикла.
Развитие функционала и тиражирование
Ключевым фактором, обеспечившим успешность и тиражируемость решения, стало предварительное выравнивание кросс-функциональных процессов. Контроль качества был интегрирован в единый бизнес-контур и перестал существовать как изолированная функция, превратившись в связующий элемент между производством, складом и сбытом.
Согласование единых правил, статусов и ограничений позволило устранить типовые разрывы: ситуации, при которых производство узнает о проблемах постфактум, склад не располагает актуальной информацией о результатах контроля, а коммерческие подразделения работают с продукцией без прозрачного статуса.
Следующим шагом стала автоматизация ручных операций и формирование единого цифрового контура. Такой поэтапный подход позволил не просто внедрить решение, а последовательно трансформировать бизнес-логику процессов управления качеством.
При этом реализованные механизмы носят универсальный характер и решают задачи большинства производственных предприятий: автоматизация отбора проб, управление статусами качества, контроль сроков хранения, контроль перемещений между складами и списаний материалов и полуфабрикатов в производство.
В ходе проекта сформирован вектор дальнейшего развития решения: автоматическое разделение партий по качественным характеристикам, управление браком, оптимизация процессов массовых измерений и др. Эти направления отражают естественный переход от автоматизации и стандартизации к интеллектуальному управлению качеством.
