ERP система управления ресурсами предприятия с комбинацией MRP II и APS планирования

• Создание интегрированной информационной системы управления деятельностью предприятия, основанной на учетных процедурах и дополненной эффективным механизмом планирования и анализа;
• Повышение гибкости и рыночной устойчивости (способности эффективно реагировать на изменения) предприятия;
• Увеличение пропускной способности производства и повышение производительности;
• Снижение операционных издержек;
• Снижение уровня запасов;
• Сокращение времени выполнения заказов;
• Управление прямой себестоимостью;
• Учет хода производства в реальном времени;
• Планирование производства и закупок по методу MRP II;
• Планирование по узким местам (APS) и их «расшивка».

ERP Infor CloudSuite Industrial (ERP SyteLine) — основное ядро системы управления;

ЦУП:Data Collection с использованием технологий штрихового кодирования, обеспечивает полной и своевременной информацией при помощи организации оперативного ввода различных данных на всех этапах производственного процесса — от поставок материалов до отгрузки продукции);

PDM Лоцман для автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства, управления инженерными данными и жизненным циклом изделия (бесшовная интеграция с ERP);

1С: УПП — интерфейс между системами ERP и 1С: предназначен для исключения двойного ввода документов в разные системы, ERP является первичной по оперативному отражению основных хозяйственных операций с ТМЦ и производственных операций, документы выгружаются из нее в 1С. Интерфейс позволяет автоматически создавать в системе 1С: документы, которые после их проверки бухгалтером, «проводятся» и отражаются в управленческих, бухгалтерских и налоговых регистрах по определенным правилам.

Компания ООО «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК», образованная в 2000 году, сегодня является одним из ведущих производителей оборудования для добычи нефти и газа. НГО «ТЕХНОВЕК» — это партнер ведущих российских нефтяных компаний ОАО НК «Роснефть», ОАО «Лукойл», ОАО «Русснефть», ОАО «Газпром нефть» и др, а также Казахстана, Украины, Азербайджана и Узбекистана.

Основная сфера деятельности — разработка, производство и сбыт нефтегазового оборудования.

Завод производит нефтегазовое оборудование, заказчиками являются крупные нефтегазодобывающие компании, поставки реализуются через организацию конкурсов. Рынок диктует жесткие условия конкуренции — необходимо превосходство во всем, очень важен надежный контроль выполнения обязательств по договорам, четкое распределение функций и ответственности в принятии оперативных решений.

В целях полноценного планирования производства двумя методами — MRP II (для закупок и выдачи производственных заданий) и APS (для выявления ресурсов, являющихся «узкими местами» с целью их «расшивки»), были автоматизированы и систематизированы следующие области:

Подготовка производственной НСИ — создана ресурсная модель производства предприятия; справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) с группировкой по управленческой, финансовой и производственной аналитикам; справочники клиентов и поставщиков; структуры изделий с модификациями, и так далее.
Интеграция ERP Infor CloudSuite Industrial (ERP SyteLine) с PDM Лоцман — разработаны технические средства автоматизированной синхронизации общих справочников, передача из PDM в ERP полного набора данных, в том числе в режиме проведения КТИ (конструкторско-технологических изменений). Таким образом, оптимизирован процесс управления ассортиментным портфелем предприятия. Вся информация по модификации продукции концентрируется в системе. Конструкторский и технологический отделы разрабатывают техническую документацию по запросу, планово-экономический отдел производит расчет себестоимости и готовит экономическое обоснование по новому продукту. В итоге заказчик получает оперативный отклик на свой запрос.

Экономический анализ заказов производится на этапе участия в тендерах на регулярной основе.

Поскольку важнейшим фактором победы является скорость и качество представляемого Заказчику предложения, для быстрой оценки ценового предложения для тендера, в системе ведется моделирование (в том числе по себестоимости) готового изделия на основе прототипа. Таким образом сразу формируется плановая себестоимость на основании накопленных данных о фактической себестоимости блоков изделий. Стоимость материалов и рабочей силы, а также накладные расходы сохраняются по каждому тендеру.

Далее средствами ERP системы осуществляется сравнение предварительной плановой (тендерной), плановой и фактической себестоимости. Выявляются отклонения по стоимости и количеству материалов, трудоемкости, стоимости рабочей силы, а также отклонения по изменению состава изделия (структуре изделия).

При изменении структуры изделия (СИ), форма показывает анализ стоимости эталонной и анализируемой структуры изделия. Для проведения анализа разработано наглядное сравнение различных видов СИ (текущая, сметная, ЗНП), а также отчет, содержащий описание причин расхождения.

Снабжение — учет ТМЦ по партиям и серийным номерам; формирование и управление заказами поставщикам; управление и учет приходов и возвратов по заказам поставщикам; инвентаризация запасов по складам/местам складирования/партиям; учет движений запасов фактической стоимости; управление ценообразованием в заказах поставщикам.
Сбыт — прием и управление заказами клиентов; отгрузки и возвраты по заказам клиента; управление ценообразованием в заказах клиентов; расчет себестоимости заказов.
Учет хода производства — формирование, управление и комплектация производственных заданий (ЗНП); формирование плановой прямой производственной себестоимости; учет хода производства по ЗНП; производство ДСЕ под прогнозы.

Оперативно-производственное планирование закупок и производства в ежедневном режиме осуществляется по стандарту MRP II, и основано на качественных нормативных и оперативных исходных данных, содержащихся в модулях ERP-системы.

Функциональное ядро производственного планирования реализовано внутри ERP Infor CloudSuite Industrial (ERP SyteLine), результатом является расчет обеспечения потребностей предприятия за счет формирования объективных планов производства и снабжения. Для службы снабжения формируются заказы поставщикам с учетом сроков поставки (времени опережения), а в производственные цеха поступают задания на производство с техмаршрутами на изготовление изделий.

APS (Advanced Planning and Scheduling) — система синхронного планирования производства

В качестве альтернативного метода планирования на заводе используется APS, решающая задачи предупредительных и корректирующих действий в производстве. Возможности модуля, встроенного в ERP, позволяют моделировать различные ситуации «что — если», поэтому оценка рисков делается на копии базы данных, актуализированной на момент расчета.

Основной задачей моделирования является поиск «узких мест» для их дальнейшей «расшивки». Периодичность действий связана с изменениями портфеля принятых заказов (производство под заказ, со множеством модификаций), изменениями техмашрутов, переналадок станков, коррекцией графика работы, потенциальным крупным заказом с жестким сроком отгрузки, планами установки нового оборудования, сменой поставщика (цепочек поставок), и так далее — все эти изменения вызывают (или могут вызывать) миграцию «узких мест» в производственном цикле и другие изменения, влияющие на сроки производства и себестоимость изделий.

Для моделирования ситуации в ERP систему вносятся изменения — такие, как «вброс» крупного заказа, изменение ресурсной модели предприятия, и другие, в зависимости от поставленной задачи. Периодически проводимые процедуры APS планирования позволяют предусмотреть возможные риски (реализуется способность эффективно реагировать на изменения), а также увеличить пропускную способность производства и повышение производительности за счет целенаправленной оптимизации бизнес-процессов.

Результаты сравнительного анализа показателей деятельности за 6 месяцев промышленной эксплуатации системы:

• Пропускная способность производства выросла на 8 %;
• Операционные издержки снижены на 11 %;
• Уровень складских запасов снизился на 27 %;
• Срок формирования предложения (цены) для модифицируемых изделий для клиента сократился в среднем в 4 раза, сокращено время выполнения заказов на 7-8 %;
• Себестоимость выпускаемой продукции в среднем снизилась на 10-12 % за счет снижения издержек на персонал (трудоемкости) и использования точных информационных данных в бизнес-процессах предприятия.
• Обеспечена 100 % комплектация производства благодаря наличию страховых складских запасов и бесперебойному обеспечению материалами под заказ;
• Повышен уровень выполнения договорных обязательств по датам отгрузки продукции.