Построение и внедрение комплексной системы планирования и управления производством авиационных двигателей

SIMATIC IT Preactor

SIMATIC IT UA DM

SIMATIC IT UA MI

ПАО «ОДК-Сатурн» - двигателестроительная компания, специализирующаяся на разработке, производстве, маркетинге и продажах, послепродажном обслуживании газотурбинных двигателей (ГТД) для авиации, энергогенерирующих и газоперекачивающих установок, судов, морских и приморских промышленных объектов. ПАО «ОДК-Сатурн» входит в состав АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» (ОДК).

18 октября 2019 года ПАО «ОДК-Сатурн» отметило 103-летие с момента своего основания и 80-летие конструкторского бюро предприятия.

Для решения поставленных задач был выбран комплекс SIMATIC IT, который включает в себя все необходимые компоненты, позволяющие автоматизировать процессы планирования, диспетчеризации и мониторинга хода производства.

В ходе проекта была реализована интеграция MES-системы с ИТ-системами предприятия, содержащими в себе необходимые исходные и нормативно-справочные данные. Схема потоков данных между компонентами MES и системами предприятия приведена в приложенной презентации.

Одним из ключевых компонентов комплекса является система оперативного планирования производства SIMATIC IT Preactor AS, которая в рамках проекта была настроена в соответствии со следующими требованиями предприятия:

1. Планирование операций с точностью до секунды.

2. Построение производственного расписания цеха с горизонтом планирования не более 90 дней.

3. «Прямое» (операции производственных заказов цеха планируются на максимально ранний возможный срок) и «обратное» планирование (планирование на наиболее близкое к дате отгрузки в обратном порядке).

4. Планирование операций с учетом заданных приоритетов и сроков выполнения производственных заказов, а также с учетом ограничений.

5. Планирование операций с учетом необходимых переналадок оборудования.

6. Учет доступности оборудования при планировании операций (режим работы, ремонт и техническое обслуживание).

7. Возможность ручной корректировки производственного расписания.

8. Возможность разработки отдельных алгоритмов планирования, направленных на достижение поставленных KPI по наладкам, НЗП и срокам выполнения заказов.

9. Встроенный функционал анализа загрузки производственных мощностей.

10. Возможность рассчитывать потребность в комплектующих и материалах, требуемых для выполнения производственного заказа цеха.

11. Возможность формирования отчётов

Другим важным компонентом комплекса является система SIMATIC IT UA DM, которая позволяет организовать ввод факта на производстве с привязкой технологических параметров работы оборудования и контрольно-измерительной информации, а также запустить и управлять бизнес-процессами, в которых возникает необходимость в производственном процессе.

В ходе проекта в системе UA DM был реализован функционал авторизации рабочего персонала по электронному пропуску системы контроля управления доступа, что избавляет рабочих и операторов оборудования от ручного ввода своих идентификационных данных.

В системе были разработаны специальные экранные формы для быстрого и удобного ввода информации на промышленных терминалах в условиях «грязных рук».

Система UA DM позволяет вводить факт производства, как в ручном режиме, так и в полуавтоматическом, используя штрих-коды на сменно суточных заданиях. Кроме этого, система позволяет снимать данные с оборудования и привязывать режимы работы к конкретной операции.

Также стоит отметить функционал автоматического уведомления заинтересованных пользователей об отклонении контрольно-измерительных параметров деталей за счет настройки интеграции системы с контрольно-измерительными машинами и соответствующей привязки к конкретной операции.

Одной из уникальных особенностей является организация работы с браком через функционал «Изолятор брака», при помощи которого операторы могут отмечать полуфабрикаты и детали, по которым еще не принято решение о браке. После обработки изолятора брака ответственным пользователем соответствующие полуфабрикаты и детали либо перемещаются в неисправимый брак, либо отдаются на доработку с передачей всей необходимой информацией в систему планирования.

В проекте настроено автоматическое формирование электронного паспорта изделия, который формируется на основе пооперационных данных на всем производственном цикле, которые включают в себя информацию об операциях, параметрах изготовления, фактических режимах изготовления, фактических результатах измерений.

Для руководящего состава были разработаны экранные формы для отслеживания хода производства и ключевых показателей в режиме реального времени, включая коэффициент эффективности работы оборудования. Примеры экранных форм приведены в приложенной презентации.