Введение системы контроля брака, анализа этапов производства, а также сокращение в 5 раз времени расчета и начисления зарплаты

• Внедрение единой автоматизированной системы учета, отвечающей современным требованиям бизнеса для получения необходимой отчетности в онлайн режиме
• Возможность анализа и контроля партии изделий при производстве на каждом этапе для принятия управленческих решений для выполнения плана производства
• Учет брака на производстве – причины, на каком этапе возник, себестоимость, ответственный сотрудник
• Учет возвратных отходов на производстве, в текущей системе отследить их невозможно
• Возможность получения обновлений, связанных с регламентированной отчетностью, и снижение трудозатрат на ведение отчетности.

Система Infor позволяла делать пропуски этапов производства, например, какой-то передел (операция) могли быть пропущены в системе. При этом фактически операция осуществлялась, просто не фиксировалась внутри программы из-за человеческого фактора – оператор или мастер могли не внести данные в систему. Из-за этого возникали сложности, приходилось восстанавливать информацию по производству или смене, что занимало большое количество трудозатрат и времени. Приходилось вручную считать и начислять зарплату, т.к. оплата осуществляется за факт выполнной работы, которая могла не отражаться в программе. Расчет зарплаты занимал недели. Проблематично было получать аналитику по производству, нельзя было спрогнозировать график выпуска готовой продукции или получить информацию о материалах для производства.

Весь цикл производства посуды, от литья алюминия до штамповки и финальной продажи покупателю, осуществляется внутри предприятия. Большие затраты для Гардарики несет производственный брак. При возврате бракованные изделия переплавляются, и особые потери несет алюминий, т.к. он теряет свой изначальный вес. Важно было иметь прозрачный контроль за браком и его причинами.

Потребность анализа и контроля партий изделий на каждом этапе производства, внедрение единой автоматизированной системы, получение управленческих данных и отчетов, снижение трудозатрат на ручные операции и дублирование информации – все это привело к решению автоматизировать завод Гардарика на базе 1С:ERP Управление предприятием.

Весь производственный учет завода Гардарика (ООО «ЮЗТК») велся в системе ERP класса – Infor. В этой же программе велся управленческий учет. Из-за различия управленческого и регламентированного учета внутри предприятия, данные из Infor приходилось дублировать в устаревшей дописанной 1С:Комплексной автоматизации. Возникали проблемы с отчетностью, трудности и затраты на обновление и поддержку 1С, проблемы с кадровым учетом, расчетом и начислением зарплаты. Потребность анализа и контроля партий изделий на каждом этапе производства, внедрение единой автоматизированной системы, получение управленческих данных и отчетов, снижение трудозатрат на ручные операции и дублирование информации – все это привело к решению автоматизировать завод Гардарика на базе 1С:ERP Управление предприятием.

1С:ERP позволила быстро решить одну из главных проблем текущей системы – пропуски этапов производства. Весь этап производства после операции литья продукцию сопровождает «бирка» - маршрутный лист, в котором отражены основные переделы продукции, каждый передел в свою очередь может состоять из нескольких операций и сопоставляется с мастером или бригадой. В конце смены мастер собирает «бегунки» - рукописные отчеты от исполнителей, с указанием количества выпущенной продукции и количества брака. На основании «бегунков» мастер закрывает сменное задание в Infor. 1С теперь настроена таким образом, что нельзя перейти к следующему этапу или переделу, согласно технологическому процессу, без отметки о выполнении предыдущего этапа.

В ходе обследования выявили, что обеспечение производства материалами можно проверить только в момент запуска партии. В системе Infor формировалось задание на каждый участок, для каждого мастера, которое содержит данные, заполняемые из ресурсных спецификаций и маршрутов по «базису» (норме потребления). При данной схеме могли возникать ошибки при закрытии сменного задания, т.к. факт отличается и приходилось редактировать задание вручную. Поэтому чаще всего сменное задание заполнялось уже по факту выполнения при закрытии смены. Для решения задач по производственному учету использовали типовой функционал 1С:ERP - этапы производства, маршрутные листы, производство без заказа. Сейчас на производстве используется простой учет без заказов, в дальнейшем предприятие перейдет на более сложный и детальный вариант – пооперационный учет с этапами, где на каждый передел будут формироваться потребность.

Одной из самых важных задач для руководства был учет брака на производстве. Основной материал производства – это алюминий. Бракованные партии возвращаются в переработку, но алюминий при переплавке испаряясь теряет исходный вес. Большое количество брака может привести к серьезным финансовым потерям. Процент брака заложен и в мотивации сотрудников, в том числе нужно вести учет брака по людям – видеть сколько процентов брака было допущено не только в смену, но и у конкретного сотрудника. Для контроля за браком ввели утвержденный список причин брака, а также настроили и обучили персонал отражению брака на этапах производства в 1С:ERP. Для руководства настроили отчеты по браку. А для упрощения учета брака на производстве и получения оперативных данных разработали рабочее место мастера.

Для оперативного отражения этапов производства и упрощения контроля за производством было разработано рабочее место мастера, где на одном экране в несколько кликов можно отразить работу, количество выпуска продукции, процент брака, в том числе в разрезе сотрудников. Главное требование было – упростить систему внесения данных в этапы производства. Из рабочего места мастера можно печатать маршрутные карты для определённых этапов, сменное задание, этикетку номенклатуры, а также формировать отчет за смену. В этом документе «Отчет за смену» аккумулируется вся информация по производственному циклу в пределах смены в удобной, читаемой форме.

Данные учета в Infor значительно отличались от данных регучета. Все документы производства главный бухгалтер выгружал в 1С:Комплексная автоматизация 1.1. В 1С:Комплексная автоматизация бухгалтер вручную формировал выпуск готовой продукции, вручную списывал материалы. Решено было использовать связку 1С:ERP и 1С:Бухгалтерия, вся фактически изготовленная продукция будет автоматически в регучете проводиться в выпуск готовой продукции, а также списываться материалы. Трудозатраты и время на перенос информации для регламентированного учета снизится до 5 рабочих дней в месяц.

Зарплата автоматически считается по данных из 1С:ERP. И если на сведение зарплаты раньше полностью уходила рабочая неделя, то сейчас расчет и начисление производится за один день, в дальнейшем расчет будет занимать пару часов. На сегодня на 80% снижены трудозатраты по расчету и начислению зарплаты.

Результаты проекта

• Внедрение единой автоматизированной системы для производственного, управленческого и регламентированного учета позволила уйти от ручного переноса и дублирования данных между программами
• Настройка производственной карты в 1С:ERP избавила предприятие от риска пропуска этапов производства или операций, благодаря чему сведены до нуля затраты времени на восстановление данных по смене и производству
• Запущен график производства, чтобы прогнозировать сроки выпуска конкретного вида продукции
• Оптимизирована схема производства, при которой отслеживать этапы изготовления продукции и полуфабриката можно в режиме онлайн
• Введена система контроля за браком, которая позволяет снизить финансовые потери на переплавке алюминия и анализировать причины возникновения брака
• Разработано рабочее место мастера, где на одном экране в несколько кликов можно отразить работу, количество выпуска продукции, процент брака в том числе в разрезе сотрудников. Такая доработка позволит оперативно отражать этапы производства и упростит контроль за всеми процессами
• На 80% снижены трудозатраты и время расчета и начисления зарплаты, благодаря настройке и автоматизации корректного расчета
• Снижены трудозатраты на 5 рабочих дней в месяц на перенос информации для целей регламентированного учета, благодаря внедрению связки и автоматизации обмена данными между 1С:ERP и 1С:Бухгалтерия.

Гардарика (ООО «Юго-Западная Торговая Компания», ООО «ЮЗТК») – российский производитель литой алюминиевой посуды, открыла свое производство посуды с антипригарным покрытием в 2016 году. Завод расположен в Центральном регионе, в городе Белгороде, что позволяет налаживать бесперебойную логистику не только в пределах РФ, но и в странах СНГ.