Автоматизация складов при производстве как инструмент повышения показателей производительности и оптимизации логистических процессов

• Повышение показателей производительности.
• Оптимизация логистических процессов.
• Снять нагрузку, связанную с ведением учета логистических процессов, с корпоративной системы, передав эти функции WMS.

• AXELOT WMS X5
• Терминалы сбора данных Honeywell CN80
• Мобильный клиент версии 2.0
• Реализация интеграционного взаимодействия с помощью собственного API

• Решение нетиповых задач, вызванных спецификой самого склада, а также особенностями площадки.
• Большой объем доработки.
• Периодическая нехватка ресурсов с обеих сторон проекта из-за его масштабов.

Складской комплекс в Рязани – это большая территория, площадь которой составляет более 100 000 кв. м. Изготовленная продукция хранится преимущественно на открытых площадках.

Из-за большой площади автоматизируемого объекта и высоты хранения поддонов до 6 метров на складе было невозможно использовать Wi-Fi: сигнал экранировался, а установка Wi-Fi-точек на такой площади в каждом проезде и поддержание их работоспособности потребовали бы больших финансовых затрат.

Выходом из этой ситуации стало использование ТСД с 4G-модулем, с туннелированием непосредственно в сеть завода из мобильной сети. Помимо устранения проблем с покрытием, такой вариант позволил значительно сократить издержки – оплата по тарифам мобильного оператора оказалась выгоднее. При этом реализованные технологии передачи данных стабильно работают даже при 2G, поэтому работа склада не зависит от скорости мобильного интернета.

Следующей особенностью, связанной с хранением товара на открытой площадке, является то, что в зимний период поддоны могут быть засыпаны снегом, и отсканировать штрихкод ячейки назначения невозможно. В таких случаях WMS позволяет идентифицировать ячейку путем сканирования одной из соседних ячеек.

Ввиду того, что на складе одновременно существуют множество планов приемки из производства, сам процесс приемки, фактически, осуществляется без планов. Чтобы избежать простоев, вызванных возможными расхождениями в документах приемки, продукция из производства просто принимается на склад после сканирования штрихкодов. Сверка товара производится уже корпоративной информационной системой завода, а расхождения фиксируются постфактум.

По такому же принципу осуществляется и приемка продукции от других заводов – так как вся эта продукция произведена ТЕХНОНИКОЛЬ, нет необходимости фиксировать документально недопоставку или перепоставку товара. Кроме того, упрощен процесс приемки товара от других заводов: если на склад поступила фура одинаковых палет, то вводить номер партии и дату производства каждой палеты не требуется - возможна приемка «по шаблону» первой принятой палеты, когда была зафиксирована вся необходимая для учета информация.

Реализован механизм приемки позиций по методу кросс-докинга. Штрихкоды используются из внешней системы. Метод позволяет отгружать комплексные рейсы – не только продукцию конкретного завода, но и других заводов компании, расположенных в Рязани. Этот метод удобен для клиентов – им не приходится ездить по площадкам разных заводов, так как всю продукцию ТЕХНОНИКОЛЬ можно получить в одном месте.

На складе был реализован процесс «умного» планирования эстакад. Если в заказе присутствуют несколько видов продукции, то WMS сама определяет, что и откуда удобнее отгружать – выбирается оптимальная эстакада с учетом расстояния от эстакады до продукции.

На складе внедрена группировка задач по разным условиям в зависимости от роли, а также приоритетов. Осуществляется автоматическая выдача групп задач исполнителю в зависимости от его роли, последнего местоположения и приоритетов, которые могут меняться в режиме онлайн, и тогда сотрудник получает новую задачу. Это типовой функционал управления дедлайнами, модифицированный таким образом, чтобы обеспечить максимальное сокращение перемещений персонала. Соответственно, могут автоматически меняться и складские роли – один сотрудник может выполнять несколько видов операций: отбор, подпитку, отгрузку, и все это в рамках одного блока задач.

Автоматизирован процесс управления очередями транспортных средств, при котором автомобили запускаются на территорию в автоматическом режиме, что позволило оптимизировать процесс отгрузки.

Автоматизированы 90 рабочих мест.