Автоматизация склада при производстве «АВТОЗАВОД Санкт-Петербург»

Ключевая цель проекта – автоматизация склада при производстве, основной функцией которого является своевременное пополнение участков производства по min-max для обеспечения бесперебойного производственного процесса.

На внедренную WMS частично легли задачи управления производственными ресурсами в отсутствие полноценной MRP-системы.

2025

Достигнут высокий уровень управляемости и предсказуемости всех логистических операций. Система самостоятельно управляет пополнением зон отбора, минимизируя влияние человеческого фактора и гарантируя наличие нужных деталей в нужном месте в нужное время, а сквозной учет на уровне каждой коробки гарантирует прослеживаемость пути детали.

Интеграция WMS с ERP и «расчетчиком», присылающим данные о списании товаров данные, которые ушли на производство автомобилей, обеспечила прозрачность процессов, полноту и актуальность информации, а также удобство управления складом, стабильная и эффективная работа которого является гарантией бесперебойного производственного процесса.

AXELOT WMS

В проекте не используются решения из каталога Global CIO

В ходе проекта, на момент, когда уже был готов макет системы, в компании изменился основной партнер-поставщик. Соответственно, поменялась и номенклатура производимой продукции, и принципы обработки товара, и ключевые бизнес-процессы.

WMS-систему пришлось адаптировать к изменениям «на ходу», что и удалось реализовать в кратчайшие сроки благодаря широкой параметризации и гибкости выбранного решения.

ООО «Автозавод Санкт-Петербург» – Петербургское автопромышленное предприятие, основанное в 2009 году в сотрудничестве с одним из крупнейших международных автопроизводителей, а в настоящее время реализующее собственные амбициозные проекты в тесном партнерстве с российскими и иностранными производителями.

На момент сотрудничества с концерном Nissan работа склада была максимально оптимизирована: товар поступал промаркированным, сотрудники лишь принимали его, отправляя большую часть прямо на производственный участок – в хранение размещался только крупногабарит.

После появления нового партнера – АвтоВАЗ – значительно изменились принципы грузообработки: например, появилась необходимость самостоятельной маркировки каждой единицы товара на входе, поскольку ранее это делал зарубежный поставщик.

Благодаря широкой параметризации внедряемого решения и способности быстро адаптироваться в системе удалось реализовать всю требуемую функциональность, включая нетиповые процессы.

Примеры реализованных процессов:

• Комплектующие непосредственно на сборочные линии поступают со склада, находящегося; вне контура WMS – процесс отбора деталей на котором управляется специализированной системой, задействующей технологию «Pick-by-Light». При этом своевременное пополнение ячеек, из которых осуществляется отбор на линию, остается ответственностью сотрудников склада. Для поддержания точности учета и своевременности планирования материальных ресурсов было решено интегрировать систему сбора данных о фактически отобранных деталях с WMS. Это позволило оперативно учитывать расход комплектующих и использовать корректные фактические остатки.

• Сотрудник, осуществляющий подбор коробов для пополнения т.н. киттингов (зон отбора деталей на линию), собирает коробки с различными деталями и перемещает их на «дорожку для телег», в специальную зону для дальнейшего распределения. После подтверждения от сотрудника о завершении отбора система формирует задачу водителю палетного поезда на их перемещение в разные пункты назначения. Каждая тележка доставляется в соответствующую точку размещения, где сотрудник, ответственный за пополнение киттинга, размещает содержимое каждой коробки в специально отведенные ячейки гравитационных стеллажей, закрепленные за определенными деталями. Система помогает сотруднику выбрать правильную ячейку и предотвращает ошибочное размещение коробки в неверной ячейке.

  Фактически была настроена маршрутизация пополнения конвейера с учетом необходимости четкого разделения обязанностей между участниками и точного распределения работ между зонами. Так, система автоматически планирует задачи и назначает исполнителей таким образом, чтобы каждый короб следовал по строго регламентированному маршруту: от зоны коробочного отбора (КО) до зоны киттинга, с обязательным прохождением двух транзитных зон. Дополнительно был реализован механизм волнового пополнения. Для крупногабаритных деталей была настроена отдельная стратегия, позволяющая планировать пополнение напрямую из зоны хранения.

Северо-Западный федеральный округ, Санкт-Петербург