Цифровой мониторинг оборудования для управления производством

Увеличить выпуск продукции за счёт внутренних резервов действующего станочного парка.

Повысить производительность труда и коэффициент полезной работы оборудования за счёт ритмичной загрузки станков.

Сократить аварийные простои и повысить готовность оборудования за счёт перехода к техническому обслуживанию по фактической наработке.

Обеспечить объективный контроль работы всего станочного парка по машинным данным, без ручного сбора.

Ввести контроль управляющих программ станков с ЧПУ и технологической дисциплины.

2026

Увеличили производительность труда на 35,9% (нормо-часы продукции за час работы до и после проекта) за счёт сокращения времени подготовки производства, ритмичной загрузки станков и онлайн-реагирования на инциденты.

Повысили коэффициент полезной работы оборудования на 29% за счёт устранения узких мест и планомерного распределения заготовок.

Сократили аварийные простои оборудования на 75% за счёт онлайн-оповещения и сокращения ожидания ремонтной бригады.

Повысили коэффициент готовности оборудования на 19,3% за счёт сокращения простоев на ТО и ожидания инструмента и оснастки.

Перевели ТО оборудования по фактической наработке с автоматическими интервалами обслуживания.

Обеспечили контроль 100% станочного парка по машинным данным и хранение УП в едином репозитории.

WINNUM

ЛОЦМАН:PLM

ОС Astra Linux

СУБД Postgres Pro

В проекте не используются решения из каталога Global CIO

Проект выполнялся в условиях недостатка кадровых ресурсов, сопротивления персонала и ограниченных мощностей при сжатых сроках реализации.

Проект затронул устоявшиеся процессы сразу нескольких служб, обеспечивающих процессы конструкторско-технологической подготовки, планово-диспетчерского отдела, производства, службы главного механика, служба ИТ.

Потребовалось изменить принцип принятия решений – планировать загрузку и обслуживание оборудования по машинным данным, а не по отчётам и экспертным оценкам.

Потребовалось объединить станки разных производителей и поколений в единую систему с единой моделью данных.

Проект выполнялся в сжатые сроки – 5 месяцев от старта до измеримого результата без остановки выпуска продукции.

АО «Равенство» является одним из ведущих приборостроительных предприятий России в области корабельного радиоэлектронного оборудования.

Имея за своими плечами более семидесяти лет разработки и производства, «Равенство» продолжает развиваться и выпускать надёжную высокотехнологичную продукцию для отечественного флота.

Ситуация до начала проекта:

• загрузка станков и причины простоев фиксировались вручную, объективных данных о фактическом фонде времени не было;

• заготовки распределялись по станкам бессистемно: часть оборудования перегружена, часть недогружена;

• ТО выполнялось по календарному графику независимо от наработки, аварийные простои затягивались ожиданием ремонтной бригады;

• УП ЧПУ хранились разрозненно, без единого стандарта, нарушения технологической дисциплины выявлялись с опозданием.

В ходе проекта:

• к платформе мониторинга подключён весь станочный парк, данные собираются напрямую с систем ЧПУ и датчиков;

• проведён анализ загрузки и выработки оборудования, с помощью инструментов бережливого производства устранены узкие места, внедрено планомерное распределение заготовок по станкам;

• совместно со службами ПДО и ИТ автоматизировано формирование недельной очереди деталей на каждый станок;

• оптимизированы УП, создан единый репозиторий УП, внедрён контроль фактического времени выполнения операций;

• выполнен переход на ТО по фактической наработке с автоматическими интервалами и планированием закупки ЗИП;

• совместно с ПДО внедрено планирование закупки инструмента;

• внедрено онлайн-реагирование на инциденты, линейные руководители ведут операционный контроль производства по данным системы.

   

г. Санкт-Петербург.