Внедрение единого MES на 5 предприятиях группы "Уралхим"

1. Повышение уровня промышленной безопасности

2. Оперативное управление производством

3. Снижение трудозатрат

4. Замена импортного решения на отечественный аналог

5. Увеличение уровня наблюдаемости материальных потоков

2025

1. Снижение аварийности/потери продукции

С помощью MES обнаружены дефекты на трубопроводах, что привело к исключению аварий и снижению прочих потерь.

2. Оперативное управление производством

Принятие управленческих решений на основании реальных технологических параметров MES. Реализован доступ в режиме реального времени ко всем производственным параметрам каждого предприятия (общий объем более 150 000).

3. Снижение трудозатрат

Значительное снижение длительности подготовки информации на базе производственных данных (отчёты, аналитика)

4. Замена импортного решения на отечественный аналог

Исключен риск отключения импортного решения MES на базе OSISoft

5. Увеличение уровня наблюдаемости материальных потоков

Сокращение количества материальных потоков без измерений, масса на всех потоках рассчитывается по утвержденным методикам ГОСТ (для каждой физической среды) с учетом текущих показателей Т (температуры), P (давления), p (плотности) и См (концентрации).

Цифровые производственные сервисы I-DS («ИндаСофт»)

В проекте не используются решения из каталога Global CIO

1. Пандемия в России 2020 - 2022 (сильно ограниченная возможность очных обследований предприятий)

2. Кризис полупроводников в мире 2020 (ограничения по срокам закупки инфраструктуры – сильное влияние на сроки внедрения)

3. Распределённая география проекта (5 городов с различными часовыми поясами)

4. Вынужденная потребность в замене импортного программного обеспечения после выполнение 80% объёма работ (сильное влияние на сроки внедрения)

5. Разная степень автоматизации на предприятиях (приведение к единому решению, несмотря на сложившиеся "привычки")

6. Потребность в изменении существующих бизнес-процессов

Подготовка:

• Проведён аудит бизнес-процессов с анализом 500+ документов и интервью с ключевыми специалистами.

• Определены приоритетные процессы для автоматизации и сформулированы требования к MES.

• Определена платформа: OSISoft + ИндаСофт.

• Проведен анализ измерительной системы всех предприятий – определены места для установки контрольно-измерительных приборов

• Разработана проектная документация

• Закуплена вся необходимая инфраструктура для реализации

Границы:

• 5 предприятий в различных городах РФ

• Центральный офис

Архитектура:

• Распределённая архитектура с локальными базами данных на каждом предприятии.

• Интеграция с AСУ ТП, АСТУЭ, АСКУЭ, LIMS, системой планирования и системой учёта погрузки/отгрузки продукции.

• Консолидация данных в центральном офисе для анализа ключевых процессов.

Внедрение:

• Работа с основным подрядчиком и более 20 контрагентами для модернизации КИП и создания необходимой инфраструктуры.

• На каждом предприятии формировалась собственная проектная команда.

• Управление проектом со стороны централизованного ИТ по стандарту PMBoK с регулярным проведением Управляющих и Оперативных комитетов для управления границами проекта и его рисками.

Этапы внедрения:

• Последовательное внедрение (апробирование шаблона на одном предприятии и дальнейший тираж).

• Последовательное создание подсистем MES - АСОУП (автоматизированная система оперативного управления производством) и АСРМБ (автоматизированная система расчёта материальных балансов) для управления производством и расчёта материальных балансов.

• Замена импортного решения на отечественное (переход с БДРВ PiSystem на TSDB)

г. Москва (центральный офис), г. Пермь (филиал ПМУ), г. Воскресенск (филиал ВМУ), г. Кирово-Чепецк (филиал КЧХК), г. Березники (филиал Азот), г. Тольятти (АО «ТОАЗ»)