Реверс-инжиниринг системы управления автопроизводством

• Обеспечить возобновление производства в плановые сроки.

• Восстановить работу системы управления конвейером в отечественной среде.

• Обеспечить бесперебойность производственного процесса и устойчивость интеграций с MES и контроллерами.

• Разработать новую версию системы с точным повторением функционала и интерфейса.

• Обеспечить совместимость с действующим оборудованием и протоколами обмена.

2025

• Обеспечена работоспособность отечественной системы управления конвейерными линиями в имеющейся среде без участия иностранных вендоров.

• Производство возобновлено в запланированные сроки — система обеспечила переход к полноценному циклу сборки автомобилей.

• Минимизированы простои и риски остановки конвейера.

• Интерфейс сохранён, обучение персонала не потребовалось.

• Организована служба сопровождения: ежедневный канал связи с заказчиком, оперативное реагирование (6:00 – 24:00, SLA 15 минут).

• Система управления производственными процессами

• Интеграция с системой управления производством MES (1С: MES)

• Интеграция с системой контроля качества QoS

• Интеграция с PLC (промышленные контроллеры)

• Протокол обмена с европейским оборудованием 

• Java

• Angular

• Docker

• GitLab

• YouTrack

В проекте не используются решения из каталога Global CIO

В условиях дефицита информации команде пришлось работать с уникальным промышленным протоколом обмена данными, актуальная документация к которому частично отсутствовала, а имеющаяся расходилась с фактической логикой работы оборудования. Инженеры вручную дешифровали, анализировали и восстанавливали алгоритмы взаимодействия с техникой. Ситуация осложнялась тем, что система должна было в режиме реального времени безошибочно коммуницировать с промышленными контроллерами конвейерных линий. Любая ошибка могла спровоцировать сбой в цехе покраски или остановку сборочного процесса.

Дополнительное давление оказывали жесткие временные рамки, поскольку сроки сдачи проекта были напрямую привязаны к плановому запуску новых производственных линий автозавода. В этих условиях эксперты были обязаны гарантировать бесперебойность интеграции создаваемой системы со смежным ИТ-ландшафтом предприятия, включая платформу управления производством 1С:MES и контур контроля качества QoS.

Исходная ситуация

Заказчик проекта – российское автомобильное предприятие в Калужской области. До 2022 года завод входил в структуру международного альянса и выпускал автомобили под этими марками. После смены структуры собственности ввиду геополитических изменений предприятие перешло к отечественному управлению, сохранило производственные мощности и запустило программу активной цифровой модернизации.

После 2022 года зарубежный вендор прекратил поддержку основных производственных систем на автозаводе — в том числе платформы, управлявшей конвейерными потоками. Возник риск приостановки запуска новых производственных линий. Заказчику было необходимо в короткие сроки восстановить и заменить устаревшую систему без потери функционала и без остановки производственного цикла.

Реализованное решение

Проект реализовывался по этапам:

1. Прототипирование — проверка гипотез и интеграции с контроллерами.

2. Разработка системы управления конвейерными линиями для цеха покраски — запуск системы на первом участке.

3. Расширение на цех сборки и склад готовой продукции.

4. Приёмо-сдаточные испытания и опытно-промышленная эксплуатация.

Команда разработчиков ICL Services создала новую версию системы, сохранив логику и визуальный интерфейс прежней платформы, чтобы операторам завода не требовалось дополнительное обучение.

Работы выполнялись удаленно, с регулярными выездами на производство на этапах настройки и тестирования.

Особенностью проекта была интеграция с уникальным протоколом — его документация частично отсутствовала или расходилась с реальной логикой работы оборудования. Команда ICL Services адаптировала обмен данными вручную и добилась стабильной работы, после чего новая система была запущена в эксплуатацию. Переход произошёл с минимальными простоями.

Изменения после внедрения

Все производственные участки перешли на новый софт в плановые сроки, а команда ICL Services продолжает поддержку и участвует в проектировании следующих этапов цифровизации завода.

Благодаря новому приложению завод наладил выпуск автомобилей, производство достигло прежних размеров до отключения зарубежных систем.

Заказчик в дальнейшем планирует развивать систему и интегрировать её с другими производственными решениями предприятия.

Калужская область