ERP для диспетчеризации онлайн-мониторинга производства колес

Оптимизировать загрузку мощностей, сократить потери и вывести контроль над производством на качественно новый уровень. 

Задачи проекта: 

• Внедрение автоматизированного учета рабочего времени и диспетчеризации производства для снижения трудозатрат и минимизации ошибок ввода данных в производстве.

• Обеспечение единого информационного пространства и устранение дублирования данных.

• Организация онлайн‑мониторинга состояния оборудования (работа, переналадка, простой, ремонт) с получением данных непосредственно с датчиков.

• Повышение прозрачности и оперативности отчетности по производственным показателям.

2025

• Годовой экономический эффект от проекта составляет порядка 200 млн руб. за счет снижения производственных потерь, сокращения простоев и оптимизации загрузки оборудования. Проект окупил себя менее чем за месяц эксплуатации.

• Отклонения отчетных данных от факта снизились на 70%, потому что показатели сразу фиксируются на терминалах и в цехах: время работы оборудования и сотрудников, количество и причины выпуска брака, а также причины простоев.

• Система обеспечивает до 85% отчетных данных в части производственных процессов с детализацией по продукции, заказам, оборудованию, сменам и сотрудникам — это позволяет анализировать отклонения производительности, исполнение временных нормативов и процент брака.

• Сократилась на 75% длительность простоев оборудования за счет оперативного выявления причин сбоев и снижения потерь из‑за некорректных норм переналадки.

• Ускорение на 65% получения управленческой отчетности повысило скорость и качество принятия управленческих решений.

«1С:ERP Управление предприятием 8».

Внедренные подсистемы:

• Пооперационное планирование

• Производство, услуги.

• Управление данными о составе и структура изделия, рецептура.

• Управление данными о технологии производства (маршрутные карты).

• Управление ремонтами основных средств (EAM, ТОИР).

• Учет оборудования и нормативов ремонта и ТО.

• Учет показателей эксплуатации оборудования.

• Планирование технического обслуживания и ремонтов.

• Управление нарядами и ремонтными работами.

• Мониторинг показателей эффективности использования или обслуживания оборудования.

• Учет производственных заказов.

1С:Предприятие 8. ERP Управление предприятием

Выполнена комплексная адаптация и расширение функциональности «1С:ERP» для обеспечения интеграции контуров производственного учета и управления:

• Обеспечена авторизация пользователей на терминалах с помощью персональных RFID-карт.

• Реализовано получение из ERP-системы необходимых НСИ, а также заказов для основного и инструментального производства, на техническое обслуживание и ремонт, непроизводственных заказов.

• Настроен расчет времени работы, переналадки, простоев оборудования, а также времени работы персонала, в разрезе рабочих мест и заказов, с учетом специфики оборудования.

• Внедрен функционал ремонтных заказов: теперь контролируются полнота и сроки выполнения плановых и экстренных ремонтов, формируется и анализируется статистика дефектов оборудования.

• Реализован оперативный учет трудозатрат персонала не только на основное производство, но и на непроизводственные задачи.

• Разработаны отчетные формы для анализа рабочего времени, производительности оборудования и других показателей.

ООО «Аккурайд Уилз Руссиа» — один из крупнейших в России производителей колесных систем. Под брендом KRONPRINZ завод выпускает многокомпонентные колеса для грузовиков и самосвалов, автобусов и седельных тягачей, легкового и коммерческого транспорта. 

Компания столкнулась с необходимостью отказа от зарубежной системы управления предприятием и перехода на отечественное решение. Одновременно возникла потребность в расширении возможностей управления производством: повышении прозрачности учета трудозатрат и работы оборудования, развитии инструментов оперативного мониторинга и аналитики для эффективного использования производственных мощностей и поддержке управленческих решений. 

«Аккурайд Уилз Руссиа» инициировала проект внедрения системы пооперационного управления производством, дополняющей существующую систему комплексного управления предприятием. 

Фокус сделан на повышении прозрачности учета трудозатрат и показателей работы оборудования, оперативном выявлении причин простоев и брака, а также на создании надежной аналитической основы для принятия управленческих решений. 

Руководство «Аккурайд Уилз Руссиа» по итогам анализа MES-решений приняло решило внедрить блок оперативного управления производством на базе «1С:ERP Управление предприятием». 

Программный продукт позволяет реализовать поставленные задачи: от учета рабочего времени и диспетчеризации до онлайн‑мониторинга оборудования и интеграции с другими системами. 

Проект поручили команде специалистов «1С-Рарус» в Самаре, обладающей значительной экспертизой в области внедрения ERP‑систем на промышленных предприятиях. 

В рамках проекта выполнены:

• проработка архитектуры взаимодействия контуров;

• интеграция с существующей зарубежной системой управления предприятием;

• миграция исторических данных;

• поэтапное оснащение производственных линий датчиками и отладкой сквозных процессов в условиях непрерывного производства. 

Новая система оцифровала каждый цикл станка. Зафиксирован устойчивый рост общей эффективности оборудования (OEE) до 71–75%. Главный результат – сотрудники перестали гадать, какую линию чинить в первую очередь. Благодаря «1С:ERP» появилась таблица стоимости простоя в рублях в минуту для каждой линии. Когда приходит запрос на ремонт, технический директор открывает дашборд и видит: простаивает линия А1, А4 или B6 (цены простоя могут составить 50 тыс. руб. в час или 200 тыс. в час). Вопрос «Что чинить первым?» больше не стоит — ответ дает математика. Внедренная система для техслужбы — это важнейший инструмент, который показал истинную цену каждой секунды простоя. 

Экономический эффект от внедрения (%):

• ускорение получения управленческой отчетности: 65%.

• сокращение длительности простоев оборудования: 75%.
  

География проекта — Приволжский федеральный округ РФ. Проект охватил две производственные площадки, расположенные в городах Тольятти (Самарская область) и Заинск (Республика Татарстан).