Единый цифровой контур: PLM и MES/MDC в автомобилестроении

Разработка отраслевого решения автомобилестроения для управления конструкторско-технологической подготовкой производства, послепродажного обслуживания многовариантных конфигурируемых продуктов и мониторинга технологических процессов производства (PLM, MDC и MES).

Цели от внедрения решения по направлению MDC\MES: обеспечение централизованного сбора и анализа информации со всего подключенного оборудования на различных площадках, повышение эффективности использования оборудования, организация цифровых АРМ, а также автоматизация процессов планирования производства и осуществление контроля выполнения производственного плана и исполнения заказов точно в срок.

Цели от внедрения решения по направлению PLM: объединение данных о продукте на всех этапах жизненного цикла изделия и создание сквозных стандартизированных бизнес-процессов для различных подразделений компании на единой PLM-платформе.

2025

- Более 190 единиц производственного оборудования подключены к системе мониторинга для контроля загрузки, режимов работы и телеметрии оборудования. Рост реальной загрузки производственного оборудования составил 15%.

- На основании статистики мониторинга оборудования уточняются и корректируются данные техпроцессов на PLM-платформе

- Для операторов оборудования реализованы автоматизированные рабочие места (АРМ) обеспечивающие получение производственных заданий в цифровом виде

- Ведется оперативный контроль выполнения производственного плана

- Визуальное планирование и постановка производственных задач в цехах на каждую единицу оборудования (цифровой канбан)

- BI-аналитика, с помощью которой менеджеры выявляют проблемы и выбирают способы их решения для дальнейшего укрепления и развития бизнеса

- Произведен переход на единую PLM-платформу.

• «Цифра. Диспетчер MDC» (Machine Data Collection) - система мониторинга промышленного оборудования

• «Цифра. Диспетчер MES» (Manufacturing Execution System) - система планирования производства на цеховом уровне

• T-FLEX PLM (Product lifecycle management) - система управления жизненным циклом продукта

В проекте не используются решения из каталога Global CIO

Автозавод работает в условиях строго ритмичного массового выпуска. Это накладывает особые требования к системе: она должна поддерживать стабильный темп производства и синхронизировать работу всех цехов с главным конвейером, исключая простои и сбои в поставке комплектующих.

Горьковский автозавод выполнил первый в отрасли комплексный цифровой проект, который охватывает все этапы жизненного цикла продукта, от конструкторской разработки до эксплуатации в рынке, и интегрирован с производством.

Проект включал пять этапов и охватывал два направления: «Цифровой инжиниринг» и «Цифровое производство».

Реализация проекта была обусловлена потребностью в отраслевых тиражируемых платформах класса PLM, MDC, MES.

В рамках направления «Цифровой инжиниринг» внедрена PLM-платформа, использование которой сокращает сроки разработки новых моделей и позволяет управлять жизненным циклом продукта на всех его этапах. На базе платформы идет разработка требований к новым автомобилям; управление графиком подготовки производства машин и сборочных узлов; управление данными о сервисном обслуживании автомобилей и маркетинговыми данными о продукции. Теперь конструкторы предприятия взаимодействуют на единой ИТ-платформе, в которой все данные наглядно визуализируются в цифровом макете конфигурируемого изделия. Единая онлайн-система охватывает также разработку всех техпроцессов производства – механообработку, термообработку, литье металла, ковку, холодную тонколистовую штамповку, сварку, окраску, сборку. В настоящее время ИТ-платформой для разработки и подготовки производства новых моделей пользуются 1500 специалистов автозавода – инженеры, конструкторы, технологи, закупщики и др.

В рамках направления «Цифровое производство» на предприятии были внедрены модули «Диспетчер MDC» и «Диспетчер MES», которые служат для мониторинга оборудования, оперативного планирования и контроля производства. Станки оснастили специальными датчиками, которые непрерывно собирают информацию. Это позволяет анализировать информацию о работе производства в режиме онлайн. Цифровой диспетчер фиксирует состояние станков, контролирует все параметры телеметрии – напряжение, мощность, температуру, вибрации, а также все отклонения от техпроцесса. На производствах созданы цифровые рабочие места, 780 операторов прошли обучение работе с системой.

Нижегородская область, г. Нижний Новгород