Управление производством на заводе по обработке цветных металлов с помощью 1С:ERP

Заказчик
AKRON HOLDING
Руководитель проекта со стороны заказчика
ИТ-поставщик
1С-Рарус г. Челябинск
Сроки выполнения проекта
Июнь, 2018 - Октябрь, 2019
Масштаб проекта
12361 человеко-часов
200 автоматизированных рабочих мест
Цели
  • Обеспечить контроль и сохранность материально-производственных запасов, готовой продукции.
  • Создать методологию управления плавильным и прокатным производством для масштабирования на все профильные предприятия холдинга.
  • Определить себестоимость производства и баланс металла, сократить непродуктивные потери.
  • Обеспечить выполнение стандартов финансовой отчетности (РСБУ, МСФО) для предоставления информации в управляющую компанию, работы с внешними финансовыми организациями, банками, партнерами.
  • Оптимизировать трудозатраты и автоматизировать рабочие места производственников.
  • Сократить время подготовки отчетности и разработать автоматические светофорные показатели.


Уникальность проекта

Проектная команда создала методологию, которая сохраняет максимально типовой функционал 1С:ERP и учитывает особенности плавильного и прокатного производства. С нуля разработан расчет «Баланса металла», являющийся ключевым для контроля потерь на металлургическом предприятии – брака, сливов, скрапа и т.д. Жесткий контроль норм потерь на производстве повышает экономическую безопасность предприятия. Процессы, заложенные в информационную систему для завода по обработке цветных металлов подходят для будущего внедрения и унификации на предприятиях холдинга по переработке черных металлов, производства обычного и нержавеющего металлопроката.
Использованное ПО
Основная информационная система:
1С:ERP Управление предприятием 2
Оборудование:
Весы: «Тензо-М», соединение через WiFi
ТСД: Motorola (работает через RDP)
Различные модели сканеров штрих-кодов.

Сложность реалиазации
До внедрения 1С:ERP 2 на заводе использовалось решение «1С:Управление производственным предприятием», в котором не были реализованы детальный учет производственных операций, бизнес-процессы приемки и обработки лома, плавильного и прокатного производства, приемо-сдаточных испытаний.
Для компенсации этого недостатка старой информационной системы применялись различные специализированные программы учета выпуска проката и плавильного производства. Однако, отсутствовала интеграция как между «1С» и специализированными решениями, так и между самими специализированными программами.
Не была реализована автоматизированная система диспетчеризации производства.
Фактически проектным командам исполнителя и заказчика пришлось проектировать некоторые бизнес-процессы «с нуля», обосновывать их экономическую целесообразность и защищать перед собственниками бизнеса новую модель IT-ландшафта предприятия.

Описание проекта
AKRON HOLDING исторически строил бизнес на заготовке лома металлов. В текущий момент стратегия развития холдинга направлена на расширение производственной составляющей - переработку черного и цветных металлов, рециклинг авто, ж/д и водного транспорта.
Одно из производственных предприятий холдинга - ООО “ГАЙСКИЙ ЗАВОД ПО ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ” - специализируется на выпуске медного, латунного, бронзового литья и проката. На предприятии использовался котловой учет расходов в уже снятой с продажи ERP-системе предыдущего поколения «1С:Управление производственным предприятием».
Было принято решение о переходе на актуальную версию ERP-системы от «1С» — «1С:ERP Управление предприятием 2». Для выполнения проекта руководство холдинга выделило собственную IT-команду и обратилось за помощью в офис «1С-Рарус» в Челябинске.
Совместная проектная команда заказчика и исполнителя провела работу над автоматизацией процессов завода и адаптацией 1С:ERP к отраслевой специфике:
Определены объекты учета и контролируемые операции от регистрации заказа клиента до реализации готовой продукции. Появилась возможность управлять детализацией требуемых для производства ресурсов.
Оптимизирована система финансовых и производственных отчетов, были удалены дублирующие и неиспользуемые отчеты.
Автоматизированы рабочие места сотрудников, обеспечивающих контроль движения сырья от поступления до сдачи готовой продукции. Реализованы АРМ Плавильщика, АРМ Оператора рабочего центра, АРМ выполнения операций. АРМ позволяют:
Формировать сменные задания для полунепрерывного производства слитков.
Отражать загрузку шихтового материала в печь.
Отслеживать выполнение производственных операций.
Контролировать движение заготовки по этапам производства.
Проводить анализ причин остановки производственного процесса.
Идентифицировать заказ по сериям.
Управлять процессом лабораторных анализов, формировать наряды на испытания.
Обеспечен контроль образования оборотных, возвратных, товарных отходов и безвозвратных потерь.
Обеспечен расчет себестоимости по прямым затратам.
Спроектирована и реализована система контрольных и управленческих отчетов, настроены оповещения о сверхнормативных отклонениях на каждом этапе производства.
Обеспечен анализ «по контрольным точкам» в количественном и/или весовом выражении наличия ТМЦ на складах, материалов, переданных в производство, выпущенных производством полуфабрикатов, возвратных, оборотных отходов и безвозвратных потерь. Это позволяет эффективно управлять остатками сырья в НЗП, используя их для производства новых заказов. Результат достигается за счет:
Использования автоматической подсистемы взвешивания для сбора данных о весе сырья, заготовки, готового изделия.
Идентификации изделий штрихкодированием и присвоением паспортов изделия.
Экономические показатели эффективности проекта:
  • рост прибыли: 12,6%
  • увеличение объема выпускаемой продукции: 0,9%
  • снижение себестоимости продукции: 0,5%
  • сокращение длительности простоев оборудования: 6%
  • сокращение расходов на материальные ресурсы: 5%
  • снижение производственного брака: 5%
  • рост оборачиваемости складских запасов: 7%
  • снижение объемов материальных запасов: 15%
  • сокращение производственных издержек: 12%
  • сокращение операционных и административных расходов: 3%
  • рост производительности труда в производстве: 17%
  • ускорение обработки заказов: 22%
  • сокращение дебиторской задолженности: 7,3%
  • сокращение трудозатрат в подразделениях: 17,5%
  • ускорение получения управленческой отчетности: 37%
  • ускорение получения регламентированной отчетности: 9%

География проекта
AKRON HOLDING объединяет 38 различных производственных предприятий и 108 производственно-складских центров в трех странах. “ГАЙСКИЙ ЗАВОД ПО ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ” размещен в городе Гай Оренбургской области. Управляющая компания находится в Тольятти. Ресурсы на гайский завод поступают из территориально распределенной ломозаготовительной сети и производственных предприятий холдинга. Отгрузка производится клиентам в России, Турции, Индии, Польше, Германии, Нидерландах, Бельгии, Франции, Великобритании.
Потребителями данных из созданной информационной системы на базе 1С:ERP выступает управляющая компания холдинга, все предприятия холдинга, задействованные в технологической и логистической цепочке производства гайского завода и отчасти покупатели продукции завода.

Предметная область
Отрасль
Управление